在当前高危行业生产现场，特种作业管理始终是安全管理的重中之重。动火、登高、受限空间等作业一旦监管不到位，极易引发重大安全事故。某中型化工厂曾因一次未登记的临时动火作业引发储罐区起火，造成直接经济损失超300万元，并被监管部门责令停产整顿两周。这类事件暴露出传统纸质审批流程滞后、信息传递断层、责任追溯困难等核心痛点。尤其是在多班组轮班、交叉作业频繁的场景下，靠人工盯防已无法满足日益严格的安全生产要求。
数字化转型前的传统管理模式困局
过去，该企业采用纸质表单进行特种作业申请与审批，流程包括：申请人填写《动火作业许可证》→车间主任签字确认→安全部门现场核查→归档留存。整个过程平均耗时4-6小时，高峰期甚至超过8小时，严重影响检修进度。更严重的是，存在“先作业后补签”的违规现象，现场安全措施落实情况缺乏实时监督机制。
此外，由于不同工种之间沟通不畅，同一区域可能出现多个未关联的高风险作业同时进行的情况。例如，在一次事故复盘中发现，维修组正在进行管道切割（动火作业），而巡检人员却不知情地打开了附近阀门进行压力测试，险些造成可燃气体泄漏爆炸。这种信息孤岛问题成为制约安全管理升级的关键瓶颈。
引入搭贝低代码平台构建智能管控系统
为解决上述问题，该企业于2025年第四季度启动特种作业管理系统建设，选择基于 特种作业管理系统 进行定制化开发。该平台具备无需编码即可搭建业务流程的能力，支持表单设计、审批流配置、地图定位、人脸识别、实时预警等功能模块灵活组合，适合中小型制造类企业快速部署。
项目实施周期仅为三周，由企业内部信息化专员主导，联合安全管理部门共同完成系统逻辑设计。主要功能覆盖作业申请、在线审批、电子签名、位置打卡、视频上传、自动关闭等全生命周期节点。所有操作记录自动存证，支持按时间、区域、作业类型多维度查询，彻底告别“翻档案找记录”的低效模式。
实操落地五步法：从部署到运行
- ✅ 需求调研与流程梳理：组织安环部、生产部、设备部召开三次协调会，明确六类特种作业（动火、登高、吊装、受限空间、临时用电、盲板抽堵）的标准流程及审批权限，绘制现有流程图并标注堵点。
- 🔧 系统模板配置与字段定义：登录搭贝平台后台，创建“特种作业管理”应用，设置基础字段如作业地点、作业内容、开始结束时间、监护人姓名、风险等级等；添加附件上传组件用于提交JSA分析报告。
- 📝 审批流引擎设置：根据不同作业级别设定多级审批规则，例如一级动火需经车间负责人+安全部长+分管副总三级审批，系统自动识别并推送待办任务至相关人员手机端。
- 📷 现场执行环节强化控制：作业前必须通过APP扫描现场二维码打卡，系统自动获取GPS坐标并与预设作业区域比对；开工前拍摄现场照片上传，确保防护措施到位。
- 📊 数据看板搭建与异常预警：配置实时监控大屏，展示当日作业数量、高风险作业分布、超时未关闭作业列表；当检测到连续作业超过许可时限时，自动向责任人发送短信提醒。
整个系统上线成本不足5万元，主要包括平台年费和少量培训支出，远低于传统软件定制开发动辄数十万的成本。操作门槛低，普通员工经过半天集中培训即可熟练使用APP提交和查看作业状态。
真实案例：某精细化工企业成功实践
该企业为华东地区一家从事农药中间体生产的中型化工厂，员工规模约420人，年产各类化学品逾万吨。厂区划分为反应车间、精馏区、储罐区、包装车间四大区域，日均发生特种作业3-5起，高峰时段可达8起以上。
在接入 特种作业管理系统 后，实现了三大转变：一是审批效率提升70%，平均审批时长缩短至1.5小时内；二是实现100%电子化留痕，杜绝事后补录；三是通过地理围栏技术防止“异地作业”，系统自动拦截非指定区域打卡行为。
| 指标项 | 上线前 | 上线后（3个月） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均审批耗时 | 5.2小时 | 1.4小时 | ↓73% |
| 违规作业次数 | 每月平均4.6次 | 0次 | ↓100% |
| 作业关闭及时率 | 68% | 98% | ↑30% |
| 安全检查准备时间 | |||
| 3天 | 即时导出 | ↓100% |
特别是在一次突击式应急演练中，监管部门随机抽查近三个月所有动火作业记录，企业仅用8分钟便完整导出带影像资料的全套台账，获得高度评价。这在过去需要至少两天的人工整理才能完成。
常见问题一：老员工抵触新系统怎么办？
这是许多企业在推进数字化过程中普遍面临的挑战。部分资深操作员习惯于“口头报备+事后补票”的旧模式，认为新增APP操作是负担。对此，该公司采取“双轨并行+正向激励”策略：前两周允许纸质与电子流程并存，安排青年骨干一对一帮扶；同时设立“合规之星”奖励机制，每月评选规范执行前三名，给予500元现金奖励及公示表彰。
关键在于让使用者感受到便利而非增加负担。例如，系统上线后，作业人员可通过手机随时查看自己名下的待办审批、历史记录、培训证书有效期等信息，不再依赖他人转达，自主性显著增强。一位从业20年的班组长反馈：“以前总怕忘了哪张票没交，现在打开手机全都有，心里踏实多了。”
常见问题二：如何防止代打卡、虚假上传？
为杜绝此类行为，系统设置了多重防作弊机制：首先是人脸识别+GPS双重验证，每次打卡必须现场拍照并通过活体检测，系统自动记录设备IP地址和地理位置；其次是影像水印嵌入，所有上传的照片均带有时间、地点、作业编号的不可篡改数字水印；最后是后台行为分析，若发现同一账号短时间内在相距过远的两个作业点打卡，将触发异常警报并通知安全主管核查。
此外，企业还将系统使用合规性纳入KPI考核体系，明确规定“伪造作业记录”属于严重违纪行为，一经查实予以停岗处理。制度与技术双管齐下，有效遏制了弄虚作假苗头。
效果验证维度：从被动响应到主动预防
衡量特种作业管理系统成效不能仅看流程是否跑通，更应关注其能否真正降低事故发生概率。为此，该企业建立了三维评估模型：
- 过程合规度：统计作业申请及时率、审批闭环率、措施落实率等过程性指标；
- 风险控制力：对比系统前后高风险作业的偏差事件数量变化趋势；
- 管理敏捷性：测算突发事件下的应急响应速度和证据调取效率。
数据显示，系统运行三个月内，共生成有效作业票217张，触发预警提示12次（主要为临近超时提醒），纠正潜在违规行为9起，实现了从“事后追责”向“事中干预”的跨越。尤其值得一提的是，通过系统内置的JSA（工作安全分析）模板引导，作业前风险辨识覆盖率由原来的60%提升至95%以上，基层员工的安全意识明显增强。
扩展应用场景：联动其他安全管理系统
为进一步释放数据价值，该企业正在推进特种作业系统与以下两个系统的集成：
另一方向是与EHS培训系统联动，系统可根据员工参与的作业类型自动推送相应的安全规程学习任务，并在下次同类作业申请时验证其培训完成状态，形成“培训—实践—反馈”的闭环管理链条。
未来展望：向智慧安全工厂迈进
随着物联网设备的普及，下一步计划在作业现场部署智能感知终端，如佩戴式气体检测仪、智能安全帽等，将其数据实时接入管理系统。当监测到有毒气体浓度上升或人员跌倒时，系统不仅能发出声光报警，还可自动暂停关联作业流程，强制中断危险操作。
与此同时，借助搭贝平台的开放API接口，企业正尝试将特种作业数据接入政府监管平台，实现“企业自管+政府监督”双向协同。这不仅有助于提升合规透明度，也为争取安全生产信用评级加分创造了条件。
可以预见，未来的特种作业管理将不再是孤立的审批流程，而是融合人员、设备、环境、制度于一体的智能化风控网络。而对于广大中小型企业而言，借助低代码这类轻量化工具，完全可以在有限预算内实现安全管理的跨越式升级。
