在化工厂、建筑工地、能源设施等高风险作业场景中，特种作业的管理一直是企业安全管理中的“老大难”。动火、高空、受限空间、吊装等作业一旦监管不到位，轻则造成设备损坏，重则引发人员伤亡和重大安全事故。某东部沿海石化企业曾因一张动火作业票填写不规范，导致可燃气体爆燃，直接经济损失超300万元。这类事故背后，暴露出的是传统纸质审批流程滞后、信息传递断层、责任追溯困难等系统性问题。尤其是在多班组交叉作业、夜间应急抢修等复杂场景下，管理人员往往疲于奔命，却仍难以实现全过程闭环管控。
特种作业管理的核心痛点拆解
当前多数中小型企业仍依赖Excel登记、纸质审批或基础OA系统进行特种作业管理，这种模式存在三大致命缺陷：一是流程不可控，作业申请、审批、交底、监护、验收各环节脱节，容易出现“先作业后补票”现象；二是数据不透明，管理层无法实时掌握现场动态，隐患排查流于形式；三是归档困难，事故调查时调取历史记录耗时耗力，责任界定模糊。
以一家年营收5亿元的中型机械制造企业为例，其厂区涉及焊接、切割、登高等多种特种作业，每月平均发生60余次作业任务。过去采用人工台账管理，平均每起作业从申请到完成需经历4个部门签字，耗时超过8小时，紧急抢修时常被迫跳过审批流程。更严重的是，近一年内发现有17%的作业记录存在代签、漏签问题，安全培训与实际操作严重脱钩。
搭贝零代码平台如何重构作业流程
针对上述问题，该企业引入了 特种作业管理系统 ，基于搭贝低代码平台进行定制化部署。系统上线仅用时5个工作日，无需编写代码，由企业安全主管联合IT人员通过拖拽组件完成表单设计、流程配置和权限分配。整个过程操作门槛低，普通管理人员经半天培训即可独立维护。
系统核心功能包括：电子作业票在线生成、多级智能审批路由、LBS定位打卡、人脸识别签到、实时监控联动、自动归档检索等。所有作业任务必须通过移动端发起，确保“无系统不留痕，无审批不开工”。同时，系统内置国家标准《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB 30871-2022）要求的各类检查清单，杜绝人为遗漏关键步骤。
实操落地五步法：从部署到运行
- ✅ 需求梳理与流程映射：组织安全、生产、设备等部门召开联席会，明确动火、受限空间、高处作业等6类高频作业的标准流程，绘制现有流程图并与理想流程对比，识别出3个关键堵点——审批延迟、交底缺失、监护缺位。
- 🔧 表单搭建与字段配置：在搭贝平台创建“特种作业申请单”，包含作业类型、等级判定、风险评估矩阵、JSA分析表、防护措施清单等28个必填字段，设置逻辑跳转规则，如选择“一级动火”自动触发消防部门会签节点。
- 📝 审批流引擎设置：根据作业等级设定差异化审批路径，例如二级高处作业由车间主任审批即可，一级则需安全部门+分管领导双签；支持紧急通道，但须上传分管副总语音批准录音作为附件。
- 📱 移动终端部署与培训：为班组长及以上岗位配备工业级防爆手机，预装搭贝APP，开展三轮模拟演练，重点训练作业票开具、现场拍照上传、电子签名等操作，确保一线员工熟练掌握。
- 📊 数据看板与持续优化：配置驾驶舱仪表盘，实时展示待办任务数、超期未闭环作业、高频风险点分布等指标，每周生成《特种作业健康度报告》，推动PDCA循环改进。
典型问题及应对策略
问题一：老员工抵触数字化操作，习惯“口头报备”
部分资深焊工、起重工认为扫码打卡耽误时间，私下协商“先干再补”。对此，企业采取“软硬结合”策略：一方面将系统使用纳入绩效考核，每发现一次未录入作业扣减当月安全奖金200元；另一方面优化用户体验，在APP中增加“快速开票模板”，保存常用作业配置，开票时间由原来的15分钟压缩至3分钟以内。同时设立“数字先锋奖”，每月评选积极使用者给予奖励，逐步扭转观念。
问题二：多系统并行导致信息孤岛
原有EAM设备管理系统、DCS控制系统与新上的作业系统互不联通，存在重复录入问题。通过搭贝平台提供的API接口能力，将作业票号与设备编号绑定，实现“一票关联多系统”。例如当某反应釜进入受限空间作业状态时，DCS系统自动锁定远程启停功能，防止误操作引发窒息事故。这种跨系统联动显著提升了本质安全水平。
真实案例：危化品储罐清洗全流程管控
某大型液体化工仓储企业（年吞吐量80万吨，员工420人），每年需对50座不锈钢储罐进行定期清洗检修。以往每次清洗涉及受限空间、动火、临时用电三项高风险作业，平均耗时72小时，期间至少安排6名专职监护人员轮班值守，人力成本高昂且存在监管盲区。
引入 特种作业管理系统 后，实施如下改造：
| 阶段 | 传统做法 | 数字化升级后 |
|---|---|---|
| 作业申请 | 电话通知+手写申请 | APP提交电子工单，自动识别储罐ID |
| 气体检测 | 纸质记录仪读数 | 便携式四合一报警仪蓝牙直连上传 |
| 人员准入 | 门卫核对名单 | 人脸识别+IC卡双重验证 |
| 过程监控 | 定时巡查签到 | AI摄像头行为识别+GPS轨迹追踪 |
| 完工确认 | 签字离场 | 三维扫描对比清洁前后图像，自动生成验收报告 |
此次升级后，单次清洗作业周期缩短至48小时内，监护人员减少至2人，全年累计节省人工成本约68万元。更重要的是，实现了“人员可查、过程可视、痕迹可溯”的全过程受控，顺利通过应急管理部专项督查。
效果验证维度：三个关键指标的变化
为科学评估系统成效，企业设定了以下验证指标：
- 📌 作业合规率：系统上线前抽查显示仅有63%的作业完全符合审批流程，6个月后提升至98.7%，连续三个月保持在95%以上；
- ⏱️ 平均审批时效：从原先的平均8.2小时下降至1.4小时，其中非工作时间紧急作业审批响应时间由4小时以上缩短至22分钟；
- 📉 相关事故发生率：对比上年同期，与特种作业相关的未遂事件减少76%，轻微伤事故下降61%，未发生一般及以上等级事故。
这些数据不仅体现了管理效率的跃升，更反映出企业安全文化的实质性转变——从“被动应付检查”转向“主动防控风险”。
扩展应用场景：不止于单一作业类型
该系统的价值还可延伸至其他高风险场景。例如在风电场运维中，可用于塔筒内部焊接作业管理；在地铁建设中，适配盾构机维修时的有限空间作业；甚至可拓展至承包商管理模块，对外来施工队伍实行“黑名单”预警和积分制考核。
值得一提的是，系统支持离线模式操作。在网络信号薄弱的地下管廊或偏远山区工地，作业人员可提前下载任务包，在本地完成数据录入，待恢复连接后自动同步云端，确保业务连续性。这一特性特别适合长输管道巡检、野外勘探等特殊工况。
未来演进方向：AI赋能智能预警
下一步，该企业计划接入AI视觉分析模型，通过对监控视频流的实时解析，自动识别未佩戴安全带、擅自闯入警戒区等违规行为，并即时推送告警至责任人手机。同时探索与智能穿戴设备联动，监测作业人员心率、体温、血氧等生理参数，在极端环境下实现“人身—环境”双维度风险预警。
此外，借助搭贝平台的数据建模能力，正在构建“作业风险预测模型”，通过历史数据分析，预判哪些时段、哪些区域、哪些人员组合更容易发生异常，提前部署防控资源，真正实现从“事后处置”向“事前预防”的战略转型。
