在化工、能源、建筑等高风险行业，特种作业如动火、受限空间、高空作业等频繁发生，一旦管理不到位，极易引发重大安全事故。某中型石化企业曾因一张动火票审批滞后导致停工8小时，直接损失超30万元；更严重的是，现场监护人员未能及时识别气体浓度异常，险些酿成爆炸事故。这类问题并非个例——纸质流程滞后、多部门协作断层、过程留痕缺失、应急响应迟缓，已成为制约企业安全生产的四大痛点。尤其在2026年新《安全生产法》强化追责背景下，传统靠‘人盯人’的管理模式已难以为继。
从纸面到数字：搭建可视化作业管控平台
面对日益严格的监管要求和复杂的现场环境，该企业决定引入数字化手段重构特种作业管理体系。核心目标是实现‘作业可追溯、风险可预警、责任可定位’。他们选择了搭贝零代码平台作为技术底座，基于其灵活配置能力，在两周内快速搭建了一套专属的特种作业管理系统。系统覆盖作业申请、风险评估、审批流转、现场执行、视频监控、完工验收六大环节，所有数据实时同步至云端，并与企业原有的EHS平台打通。
通过拖拽式表单设计，企业将原本分散在12张纸质单据中的信息整合为一张电子作业许可证。每张证包含作业类型、地点、时间、负责人、安全措施、JSA（作业安全分析）记录等内容，并自动生成唯一二维码。现场人员扫码即可查看全部信息，避免了信息传递失真。同时，系统支持GPS定位打卡，确保申请人必须在现场提交申请，杜绝代签、虚报行为。
实操步骤详解：如何落地电子化作业许可流程
- ✅ 创建标准化作业模板库：登录 特种作业管理系统 ，进入“模板中心”，根据企业实际业务场景（如一级动火、二级动火、受限空间、高处作业）分别建立电子表单。每个表单预设必填项、审批节点、关联附件（如气体检测报告、防护用品清单），降低填写错误率。
- 🔧 配置多级审批流规则：设置动态审批路径，例如动火作业需经车间主任→安环部→分管副总三级审批；受限空间还需增加工艺工程师会签。系统支持条件判断，如作业等级为“特级”时自动升级至总经理终审，确保关键环节不被跳过。
- 📝 集成物联网设备数据接口：通过API对接厂区内的便携式气体探测仪、智能安全帽、视频监控摄像头，实现作业过程中环境参数与人员状态的实时回传。当硫化氢浓度超过10ppm或人员跌倒时，系统自动触发报警并推送至应急小组手机端。
- 📊 部署移动端执行终端：为所有作业人员配备工业级防爆平板，安装搭贝APP。现场执行阶段需逐项确认安全措施落实情况，拍照上传证据（如接地线连接、警戒线设置）。未完成前序步骤则无法进入下一环节，形成强逻辑闭环。
- 🔍 启用电子签名与时间戳：所有审批节点采用生物识别认证（指纹+人脸）进行签署，杜绝代签现象。系统自动记录每一步操作的时间、IP地址、设备编号，满足ISO45001审计要求。
- 🔄 建立闭环反馈机制：作业结束后，由监护人发起完工确认，系统自动归档全过程资料，并生成PDF版作业报告发送至相关人员邮箱。同时开放匿名评价入口，收集一线员工对流程优化建议，持续迭代系统功能。
整个系统的搭建无需编写代码，完全由企业内部EHS专员协同IT人员完成，平均每人培训时间仅需3天。相比传统外包开发模式节省成本约70%，且后续调整灵活高效。目前该系统已在全厂12个车间推广使用，日均处理作业任务40余项，累计运行超过600天无重大故障。
真实案例：某石化企业动火作业全流程改造
该企业为华东地区中型民营石化公司，拥有员工800余人，年产芳烃类产品30万吨。此前每年发生动火作业约1200次，平均审批耗时达6.8小时，最长达14小时。由于跨班次交接频繁，曾出现同一区域重复开票、防护措施未交接清楚等问题。
上线搭贝平台后，企业首先对动火作业进行了全流程梳理。将原有人工传递纸质单据的方式改为线上流转，新增“气体初测—方案评审—措施确认—过程监控—完工复测”五个控制点。特别是在高温蒸馏塔检修期间，实现了以下突破：
| 指标项 | 改革前 | 改革后 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均审批时长 | 6.8小时 | 1.2小时 | ↓82.4% |
| 作业中断次数 | 每月5.3次 | 每月1.1次 | ↓79.2% |
| 违规操作发现率 | 被动上报为主 | 系统主动预警17次/月 | ↑显著增强 |
| 档案调阅效率 | 平均查找时间35分钟 | 关键词检索<10秒 | ↑210倍 |
一次典型应用场景发生在2026年元旦夜班，维修班组申请对裂解炉进行带压堵漏作业。系统自动识别该作业属于“特级动火+受限空间”双重高危类别，立即启动最高级别审批流程，并同步通知消防队待命。在作业过程中，红外热成像仪监测到管道外壁温度异常升高，系统即时弹出红色预警，指挥中心远程叫停作业，避免了一起潜在泄漏事故。事后复盘显示，从异常发生到决策停止仅用时3分17秒，远低于行业平均响应时间。
常见问题一：老员工抵触数字化工具怎么办？
这是许多企业在推进数字化转型时常遇到的问题。尤其是年龄偏大的操作工人，习惯于手写记录和口头传达，对智能手机和平板操作存在畏难情绪。解决这一问题的关键不是强行替代，而是‘渐进融合’与‘价值驱动’。
该企业采取了三项具体措施：第一，设立‘数字辅导员’制度，每个班组指定两名年轻骨干负责指导使用APP，每周组织一次“十分钟微课堂”；第二，简化界面交互，将高频操作按钮放大突出，语音输入代替部分文字录入；第三，绑定绩效激励，对连续三个月规范使用系统的个人给予安全积分奖励，可用于兑换劳保用品或休假额度。三个月后，一线人员使用率达到98.6%，甚至有老师傅主动提出增加‘语音播报’功能提醒关键节点。
此外，系统还保留了“离线模式”：在网络信号弱的地下泵房等区域，允许先本地保存数据，待恢复连接后自动同步，打消了员工担心“断网就停工”的顾虑。
常见问题二：如何防止‘系统走了流程，现场还是老样子’？
这是一个极具现实意义的挑战。有些单位虽然上了系统，但为了赶进度，出现了“先作业后补票”、“一人代签多份”等弄虚作假行为，使数字化沦为形式主义。
针对此问题，该企业构建了“三位一体”防作弊机制：一是物理绑定，要求作业申请人必须通过GPS定位+人脸识别双重验证才能发起申请；二是过程锁控，未完成上一步安全确认不得进入下一步（如未上传气体检测截图则无法开始作业）；三是后台稽查，系统每日生成《异常行为分析报告》，包括短时间内多地打卡、审批间隔过短、照片雷同等可疑行为，推送至监察组重点核查。
2026年春节前的一次突击检查中，系统发现某班组在同一时间段内完成了三张不同地点的动火作业票，经调取监控录像证实为虚假填报，涉事人员被通报批评并取消年度评优资格。此举起到了强烈震慑作用，此后类似违规行为归零。
效果验证维度：构建量化评估模型
任何管理改进都应有可衡量的结果支撑。该企业建立了包含四个维度的特种作业管理效能评估体系：
- 效率维度：作业许可平均办理时长、审批节点平均停留时间、跨部门协作响应速度；
- 合规维度：电子票开具率、审批完整率、附件齐全率、超期未闭环作业数；
- 安全维度：高风险作业预警次数、隐患整改闭环率、 near miss 上报数量；
- 经济维度：因作业延误造成的产能损失、事故直接经济损失、保险赔付变化趋势。
以2026年第一季度数据为例，电子票开具率达100%，平均审批时间缩短至1.2小时，较去年同期下降81%；共触发有效预警23次，避免潜在事故损失预估超400万元；因流程顺畅带来的产能释放，相当于新增一条生产线日产量的5%。这些硬指标成为管理层持续投入数字化建设的重要依据。
未来展望：向智能预警与预测性管理演进
随着数据积累越来越丰富，该企业正探索引入AI算法进行风险预测。目前已完成初步测试：通过对过去两年1276起动火作业的历史数据分析，模型能够识别出“夜间作业+新人主导+雨天环境”组合下的事故概率上升至常规情况的4.3倍。系统据此在同类场景下自动提升监护等级，并建议增派经验丰富的安全员到场监督。
下一步计划接入气象局实时天气数据、员工健康监测手环信息，进一步完善风险画像。同时，正在申请将该系统接入园区智慧应急平台，实现政企联动响应。一旦发生紧急情况，救援力量可通过共享地图精准定位作业点位、了解现场介质特性、获取疏散路线，全面提升突发事件应对能力。
对于其他正考虑推进特种作业数字化的企业而言，建议遵循“小切口、快迭代、重运营”的原则。不必追求一次性建成大而全的系统，可先选择一个高频、高风险作业类型试点（如动火作业），跑通流程后再横向扩展。同时要重视变革管理，让一线员工参与到系统设计中来，真正把工具变成助力而非负担。
如今，走进这家石化企业的中控室，大屏上清晰展示着全厂正在进行的每一项特种作业状态：绿色表示正常，黄色表示待审批，红色表示异常告警。每一张电子作业票不仅是一份许可，更是一条完整的责任链条。正如其EHS负责人所说：“我们不再靠运气保障安全，而是用数据构筑防线。”
