在当前制造业快速发展的背景下，安全生产管理已成为企业生存的底线。然而，不少中型制造企业在实际运营中仍面临隐患排查不及时、整改闭环难追踪、员工安全意识薄弱等现实问题。某华东地区金属加工企业（年营收约3.8亿元，员工650人）在过去三年内发生过4起轻微工伤事故，虽未造成重大损失，但暴露出安全管理流程松散、信息传递滞后、责任落实不到位等深层痛点。尤其在设备巡检和作业许可环节，纸质表单流转效率低，管理层难以实时掌握现场动态，导致风险积压。
一、搭建数字化安全管控平台：以搭贝低代码为底座
面对传统管理模式的瓶颈，该企业决定引入数字化手段重构安全管理体系。经过多方评估，最终选择基于 安全生产管理系统 进行定制化部署。该系统依托搭贝零代码平台，无需专业开发团队即可完成应用搭建，大幅降低技术门槛。项目由安全总监牵头，联合IT与生产部门组成三人小组，在两周内完成基础模块配置。
- ✅ 需求梳理阶段：明确核心场景包括隐患上报、整改跟踪、作业审批、培训记录四大功能模块；
- 🔧 表单设计节点：利用拖拽式表单工具创建“隐患发现单”，字段涵盖地点、类型、等级、照片上传、责任人指派等；
- 📝 流程引擎配置：设置多级审批路径，如一般隐患自动推送至车间主任，重大隐患触发短信提醒安全部门负责人；
- 📊 数据看板集成：将整改率、超时未处理项、高频风险点等指标可视化展示于大屏端；
- 📱 移动端适配：确保一线员工可通过手机APP或微信小程序随时提交报告，提升响应速度。
整个实施过程无需编写代码，所有逻辑通过图形化界面完成配置，平均每人每天投入不超过2小时，真正实现‘业务人员自主搭建’。上线首月即收集有效隐患报告87条，远超以往月均15条的手工记录量。
二、高风险作业许可的闭环管理实践
动火作业、高空作业等高风险活动是安全管理的重点难点。过去该企业采用纸质许可证，存在代签、漏签、归档混乱等问题。通过搭贝平台重构作业许可流程后，实现了全过程可追溯。
新流程要求申请人必须在线填写作业时间、位置、防护措施，并上传现场照片及监护人信息。系统自动校验是否已完成JSA（作业安全分析），并关联特种作业证书有效性验证接口。审批完成后生成唯一二维码，张贴于作业区域，扫码即可查看全部审批信息。作业结束后需由负责人确认关闭，否则系统将持续预警。
这一改变使得违规作业发生率下降92%，且因流程透明化，跨部门协作效率显著提升。例如，一次计划外的管道焊接任务，从申请到批准仅用时40分钟，而此前平均耗时超过6小时。
三、隐患排查治理的标准化路径
为解决隐患整改‘只查不改’的老大难问题，企业建立了标准化治理流程。该流程嵌入搭贝系统后，形成强制性工作流，确保每个环节都有据可依、有人负责。
- 🔍 发现与登记：任何员工均可通过手机端上报隐患，支持语音描述+图片上传，降低操作难度；
- 🚦 分级分类处理：系统根据预设规则自动判断隐患等级（一般/较大/重大），并分配不同响应时限；
- 📬 任务自动派发：责任人收到企业微信消息提醒，并需在规定时间内反馈处置方案；
- 🔄 整改过程留痕：上传整改措施前后对比图，附带说明文字，确保真实性；
- ✅ 复查与关闭：由独立安全员现场核验后方可结案，防止虚假闭环。
该机制运行半年以来，隐患平均整改周期从原来的7.8天缩短至1.3天，整改完成率达到98.6%。更重要的是，全员参与度大幅提升，一线工人主动上报比例占总数的74%。
四、常见问题及应对策略
在推进数字化转型过程中，企业也遇到一些典型挑战，以下是两个最具代表性的案例及其解决方案：
问题一：员工抵触使用新系统，习惯依赖口头传达
部分老员工对手机操作不熟悉，担心增加工作负担，初期存在消极应对现象。为此，企业采取了三项措施：一是组织“手把手”培训会，由年轻骨干一对一辅导；二是在车间设置“数字助手”岗位，每日巡查并协助填报；三是建立积分激励制度，每成功上报一条有效隐患奖励5元，可兑换生活用品。一个月后，使用率从最初的41%上升至93%。
问题二：多系统数据孤岛，难以统一分析
原有EHS系统、MES系统、考勤系统各自独立，无法联动分析。例如，无法判断某班组事故频发是否与其加班时长相关。通过搭贝平台的数据集成功能，打通HR系统接口获取排班数据，结合安全事件发生时间进行交叉分析，发现连续工作超过10小时的班组事故发生概率高出3.2倍。据此调整轮班制度，安排强制休息，三个月内相关事故归零。
| 分析维度 | 原数据来源 | 整合方式 | 应用价值 |
|---|---|---|---|
| 人员作业时长 | HR考勤系统 | API接口定时同步 | 识别疲劳作业风险 |
| 设备故障记录 | MES生产系统 | Excel批量导入+自动匹配编码 | 预测维护周期 |
| 环境监测数据 | 传感器IoT平台 | MQTT协议接入 | 实时预警有毒气体泄漏 |
五、效果验证：用数据说话的安全升级
任何管理改进都必须接受结果检验。该企业在系统上线六个月后，从三个维度进行了全面评估：
- 事故率下降：可记录伤害事件同比下降85%，无 Lost Time Injury（损失工时事故）发生；
- 响应效率提升：隐患平均响应时间由4.5小时压缩至37分钟；
- 合规性增强：顺利通过第三方ISO 45001审核，得分较上年提高21分。
此外，通过系统内置的报表引擎，每月自动生成《安全绩效月报》，包含TOP5风险点、各部门整改排名、培训覆盖率等关键指标，直接报送管理层决策参考。这种数据驱动的管理模式，让安全不再是“软指标”，而是可量化、可比较的核心运营能力。
六、持续优化：从合规达标到文化塑造
数字化工具只是起点，真正的变革在于推动安全文化的落地。企业在系统稳定运行后，进一步开展以下动作：
设立“安全之星”评选机制，每月根据隐患上报数量与质量、参与培训次数等数据综合评分，前三名给予公开表彰及奖金激励。同时，在食堂、走廊等公共区域设置电子屏，滚动播放当月安全红黑榜，形成正向激励氛围。
更值得一提的是，借助搭贝平台的灵活扩展性，企业还将安全行为纳入新员工试用期考核体系。例如，实习期间至少完成3次线上学习、参与1次应急演练、提交1条合理化建议，方可转正。此举极大强化了新人的安全意识起点。
七、行业启示与推广建议
该案例表明，中小型制造企业完全有能力通过低成本、低门槛的数字化工具实现安全管理跃迁。关键在于找准切入点——不必追求大而全的系统，而是聚焦高频、高风险、高痛点的具体场景，逐个击破。
对于同类企业，建议优先从“隐患随手拍”和“作业许可电子化”两个模块入手，这两个功能实施快、见效快、员工感知强。同时，应避免“重建设轻运营”的误区，配套建立相应的管理制度和激励机制，确保系统“有人用、愿意用、持续用”。
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