在江苏常州的一家年营收超5亿元的中型机械制造企业里，过去三年累计发生过7起轻伤事故和2起设备误操作险情。管理层最初将这些问题归因为‘工人粗心’，但随着同类事件反复出现，他们意识到：真正的症结不在人，而在管理流程的断裂与信息传递的滞后。尤其是车间一线数据无法实时上传、隐患整改依赖纸质表单流转、安全培训记录散乱难查——这些看似琐碎的问题，正在悄然积累成系统性风险。
一、传统安全管理为何失效？
很多企业仍沿用Excel登记隐患、微信群通报整改、纸质签到做培训的方式。这种方式最大的问题是‘断点太多’。比如某次巡检发现传送带防护罩松动，巡检员拍照发到群里，等负责人看到时已过去4小时，期间又有3班工人作业，险些酿成事故。更严重的是，这类沟通缺乏留痕机制，责任难以追溯，最终变成‘谁都没错，但问题没解决’。
另一个常见问题是响应链条过长。某次夜班员工上报电气箱异常发热，需跨部门协调电工、设备主管、安环部三方确认才能处理。等流程走完，设备已自动跳闸停机，影响整条产线运行8小时。这种‘被动响应’模式不仅效率低，还极大削弱了一线人员主动报告隐患的积极性。
二、数字化转型第一步：搭建可视化管理平台
2025年第三季度，该企业引入 安全生产管理系统 ，基于搭贝低代码平台进行定制开发。核心目标是实现‘三个即时’：即时上报、即时派单、即时闭环。系统上线前，团队仅用两周完成基础配置，无需编写代码，通过拖拽组件即可完成表单设计、审批流设置和看板布局。
平台部署后，所有巡检人员配备企业微信端小程序入口，发现问题可一键拍照上传，并自动关联位置标签（如C区装配线3号工位）、设备编号、责任人信息。后台生成工单后，系统根据预设规则智能分派给对应维修班组，同时向班组长推送提醒。整个过程从原来的平均6小时缩短至12分钟内响应。
三、实操落地四步法
- 🖉 配置标准化巡检模板：在搭贝平台创建包含58个关键点位的电子巡检表，涵盖机械防护、消防通道、用电规范等维度。每个项目设置必填项和拍照要求，防止漏检。例如‘压力容器安全阀检测’必须上传当前压力读数照片，否则无法提交。
- ✅ 设定多级预警机制：针对不同风险等级设置差异化处理流程。一般隐患（如地面油污）由当班班长2小时内处理；重大隐患（如制动失灵）触发红色警报，自动锁定设备操作权限，并通知厂长及EHS总监介入。系统支持短信+APP双通道告警，确保关键信息不遗漏。
- 🛠️ 建立闭环追踪体系：每张工单设置‘上报—受理—处理—验收—归档’五个节点。处理完成后需上传现场整改前后对比图，由安环专员远程审核或现场复核。未按时关闭的工单自动升级提醒，超期48小时纳入绩效考核。
- 📊 生成动态风险热力图：系统每日汇总各区域隐患密度、整改率、重复发生率三项指标，自动生成厂区安全热力图。管理层可通过大屏直观识别高风险区域（如喷漆车间连续三周位列榜首），针对性加强巡查频次或工艺优化。
四、真实案例：如何化解连环泄漏危机
2026年初春，该公司注塑车间连续两天出现液压油微量渗漏。传统模式下，此类小问题往往被忽略。但在新系统中，第一次漏油被巡检员标记为‘黄色预警’，维修组更换密封圈后提交工单。然而系统比对历史数据发现，同一设备在过去一个月已有3次类似报修，触发‘重复隐患’算法预警。
EHS部门立即启动深度排查，最终定位到根本原因：原厂设计的油路接口存在应力集中缺陷。若非系统自动关联数据分析，这一潜在爆管风险可能持续积累直至突发故障。企业随即联合设备厂商完成结构改造，并将该机型纳入专项监测计划。此次事件后，公司将‘重复隐患分析’正式写入月度安全评审规程。
▶ 效果验证：三个月实现三大转变
| 指标 | 实施前（季度均值） | 实施后（Q1 2026） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均隐患响应时间 | 5.8小时 | 37分钟 | ↓ 89% |
| 工单闭环率 | 64% | 98% | ↑ 53% |
| 重复隐患发生数 | 17项 | 3项 | ↓ 82% |
五、两大高频难题及破解之道
问题一：老员工抵触新系统，习惯纸质记录
初期推广时，部分资深巡检员反映‘手机操作麻烦’‘不如纸笔快’。对此，企业采取‘三步走’策略：首先组织为期三天的场景化培训，模拟真实故障上报全流程；其次设立‘数字助手’角色，由年轻技术员一对一帮扶；最后将系统使用熟练度纳入技能等级评定加分项。两周后，一线采纳率从41%提升至93%。
关键技巧在于降低操作门槛。例如在搭贝平台上为高频操作设置快捷按钮，如‘快速上报’模板预置常见问题选项，只需勾选+拍照即可完成80%的常规报修。同时保留离线模式，网络不稳定时数据暂存本地，恢复连接后自动同步，消除断网焦虑。
问题二：多系统并行导致数据孤岛
现有MES系统记录生产参数，OA系统管理行政流程，而安全数据独立存储，难以交叉分析。解决方案是利用搭贝平台的API对接能力，打通MES获取设备运行时长、故障次数等数据，结合安全系统的巡检记录，构建‘设备健康指数’模型。例如某台冲压机在连续高负荷运转72小时后，系统自动提示‘疲劳作业风险升高’，建议安排预防性保养，避免因机械疲劳引发安全事故。六、长效运营机制建设
系统上线只是起点，持续优化才是关键。该企业建立了‘双周迭代’机制：每两周收集一线反馈，评估新增需求优先级。例如有焊工提出希望增加‘个人防护装备佩戴自查’功能，团队在3天内上线打卡模块，每日开工前拍照上传劳保穿戴情况，违规者无法启动工单申报权限，倒逼合规意识养成。
此外，每月发布《安全行为红黑榜》，将隐患上报数量、整改配合度、培训参与率等数据可视化排名，优秀班组奖励团建经费，末位班组由厂长约谈。这种正向激励显著提升了全员参与度，2026年第一季度员工自主上报率同比上升310%。
七、可复制的经验总结
中小型制造企业推进安全管理数字化，不必追求大而全的方案。建议从‘一个高频痛点’切入，比如先解决隐患闭环率低的问题。选用像搭贝这样的低代码平台，可在10个工作日内搭建最小可用系统，投入成本不足传统开发的三分之一，且支持后续灵活扩展。
更重要的是转变管理思维：从‘靠人盯’转向‘靠机制防’，从‘事后追责’变为‘事前预警’。当每一个微小的风险都能被捕捉、被跟踪、被分析，真正的本质安全才有可能实现。目前该企业已将此模式复制到其另外两家分厂，并计划向供应链上下游输出管理标准。
