在华东某工业园区，一家拥有300名员工的中型机械制造厂曾因连续两年发生轻伤事故被当地应急管理局列为重点监管对象。管理层深知问题出在安全管理流程上——巡检靠纸质表单、隐患上报依赖口头传达、整改进度无法追踪。每当夜班交接时，前一天发现的问题常常被遗漏，最终演变成设备误操作或人员滑倒等可预防事件。这种“人盯人”的管理模式不仅效率低下，还让企业年均损失超45万元，包括停工赔偿、设备维修和行政处罚。更严峻的是，随着90后、00后成为一线主力，他们对传统填表式安全工作的抵触情绪日益明显，导致制度执行层层衰减。
破局起点：重新定义“看得见”的安全管理
真正的改变始于一次跨区域同行交流。该企业安全主管李工参观了一家同类型但规模更大的汽配工厂，发现对方已实现“手机端实时报修—自动派单—闭环验证”全流程数字化。受此启发，他决定引入 安全生产管理系统 ，并通过搭贝低代码平台进行本地化适配。这套方案的核心逻辑是将原本分散在Excel、微信群、纸质台账中的信息全部集中到一个可配置、可追溯、可预警的数字空间中。
第一步：搭建标准化隐患排查模板
- ✅ 登录搭贝平台创建新应用，选择“安全生产管理”模板库，导入基础字段如隐患类别（机械/电气/消防）、风险等级（红黄蓝）、责任部门等；
- 🔧 自定义巡检路线与点位，结合厂区平面图设置8条固定巡检路径，每条路径包含12-15个关键检查项，例如冲压机防护罩完整性、配电箱周围是否堆放杂物；
- 📝 嵌入多媒体采集功能，要求巡检员上传现场照片并开启GPS定位，确保数据真实可信，防止代打卡或虚假填报。
整个配置过程无需编写代码，平均耗时仅3个工作日，由IT兼职人员配合完成。系统上线首月即收集有效隐患数据217条，远超过去三个月人工汇总总量。
第二步：建立快速响应与闭环机制
- 🔔 设置自动告警规则，当高风险隐患（红色级别）未在2小时内处理时，系统自动向车间主任及安全部门负责人推送短信+APP通知；
- 🔄 启用任务流转引擎，隐患一经提交即生成唯一编号，并自动分配至对应责任人，整改完成后需上传前后对比图才能关闭工单；
- 📊 生成多维度统计报表，按周输出各部门整改率、重复问题分布、高频风险区域热力图，为管理层决策提供依据。
这一阶段的关键突破在于打破了“发现问题—等待批示—安排整改”的线性模式，转为“即时发现—智能分发—限时闭环”的网状响应体系。例如，在一次夜班巡检中，员工通过手机端上报“空压机房地面油渍”，系统5分钟内派单至设备维护组，30分钟后上传清理完毕视频，全程留痕可查。
常见问题一：老员工不习惯使用手机上报怎么办？
这是许多传统制造企业在数字化转型初期面临的典型阻力。部分年龄偏大的操作工长期依赖口头汇报或贴纸条方式，对新工具存在天然排斥。解决方法并非强制推行，而是设计“激励+简化”双轮驱动机制：
- 🎁 设立“安全哨兵”积分奖励，每成功上报一条有效隐患可获得5-20元不等的话费补贴，每月评选前三名给予额外奖金；
- 📱 优化界面交互体验，利用搭贝平台的拖拽式表单设计器，将原本复杂的填报页面压缩为“拍照+勾选类型+一键提交”三步操作，大幅降低使用门槛；
- 👥 开展班组“结对帮扶”行动，安排青年骨干一对一指导老年员工掌握基本操作，形成内部传帮带文化。
实施三个月后，60岁以上员工的系统使用率达到82%，较初期提升近6倍。一位从业28年的焊工王师傅坦言：“以前觉得手机上报是添麻烦，现在发现拍张照就能让问题更快解决，自己也更有参与感。”
常见问题二：如何避免“系统建好了却没人用”？
不少企业投入资源开发了数字系统，但最终沦为“摆设”。根本原因在于系统与实际业务脱节，或是考核机制未同步调整。破解之道在于构建“数据—绩效—改进”正向循环：
- 🎯 将系统活跃度纳入KPI考核，规定各车间月度隐患上报不少于人均0.8条，整改完成率须达95%以上，直接影响团队季度评优资格；
- 🔁 定期组织“回头看”复盘会议，选取典型未闭环案例进行根因分析，倒逼流程优化而非单纯追责个人；
- 💡 开放员工建议通道，允许一线人员通过同一平台提出改进建议，采纳后给予公示表彰，增强主人翁意识。
该公司还将系统数据接入LED大屏，在食堂门口滚动播放“本周TOP3风险点”和“最快响应班组”，以可视化方式营造良性竞争氛围。半年内，主动上报率提升了340%。
效果验证：用数据说话的安全升级
衡量安全管理成效不能只看有无事故发生，更要关注过程指标的变化趋势。该企业设定三大核心验证维度：
| 指标名称 | 实施前（年度均值） | 实施后6个月 | 变化幅度 |
|---|---|---|---|
| 隐患平均响应时间 | 47小时 | 6.2小时 | ↓ 86.8% |
| 重复性隐患发生率 | 31% | 9% | ↓ 71% |
| 员工主动参与度 | 人均0.23条/年 | 人均1.6条/月 | ↑ 超20倍 |
尤为值得一提的是，自系统稳定运行以来，已连续14个月实现重伤及以上事故零发生，顺利通过ISO45001职业健康安全管理体系复审，并获得当地政府“智慧安监示范单位”授牌。
延伸价值：从合规管理到战略赋能
当基础安全能力夯实之后，该企业开始探索数据的深层应用。借助搭贝平台的数据分析模块，他们构建了“风险预测模型”，通过对历史隐患的时间、地点、天气、班次等因素进行关联分析，提前识别高风险时段。例如，系统发现每周一早班和雨季下午三点至五点是事故高发窗口，随即调整巡检频次和重点监控策略。
此外，企业还将安全生产数据与生产计划系统打通，实现“安全优先级调度”。当某条生产线连续出现3次黄色预警时，系统会建议暂停排产并启动专项排查，避免带病运行。这种由被动应对转向主动预防的转变，真正体现了安全管理从成本中心向价值创造者的角色跃迁。
推荐实践：中小制造企业的轻量化落地路径
并非所有企业都具备充足的IT预算和人力支持。对于年营收5000万以下的中小企业，建议采取“小步快跑”策略：
- 🌱 优先上线核心功能模块，聚焦隐患排查与整改闭环，暂不追求大而全的功能堆砌；
- ☁️ 选用SaaS化部署模式，直接使用 安全生产管理系统 标准版本，免去服务器采购和运维成本；
- 🎓 申请免费试用与培训支持，目前该平台提供为期30天的全功能体验权限，并配套线上教学视频与客服答疑，帮助快速上手。
据统计，已有超过1700家中小型制造企业通过该模式实现安全管理数字化起步，平均实施周期不足两周，首年综合成本节约达18-35万元。
