一、客户背景与行业痛点

1. 客户介绍

上海捷波特机器人有限公司是国内独家的单芯片驱控一体机器人及解决方案提供商，隶属智能制造领域核心企业，是国家高新技术企业、上海智能机器人标杆企业。公司深耕工业机器人研发、生产、销售及服务全链条，注册资本13800万元，连续两年入选《上海市智能机器人标杆企业与应用场景推荐目录》，人员规模达100-199人。

2. 行业背景

智能制造行业是技术密集型产业，对精细化管理要求极高。根据工信部发布的《2024中国机器人产业发展报告》，国内工业机器人市场规模已超过600亿元，但中型智能制造企业的管理数字化率仅为32%，在项目人力成本管控、知识传承、跨部门协同等关键环节仍存在显著短板。

3. 核心痛点

• 项目人力成本核算不精准：每个研发、生产项目涉及多部门人员协同，员工工时统计依赖人工填报，无法与ERP系统项目数据联动，难以精准核算每个项目投入的人力成本。
• 知识传承与能力提升缺乏支撑：缺乏完善的知识沉淀与培训考核机制，核心技术文档分散存储，新员工成长周期长，团队整体技术水平提升缓慢。
• 流程繁琐且协同效率低：员工日志填报、工时统计、知识查阅等依赖线下表格或分散系统，各部门数据不互通，跨部门协同缺乏有效抓手。

二、选型思路

1. 为什么选择搭贝

经过多方评估对比，上海捷波特最终选择搭贝零代码平台搭建数字化协同管理系统。搭贝作为面向智能制造场景的国产AI低代码平台，在以下方面具有核心优势：

• 快速搭建，贴合业务场景：搭贝无需依赖专业开发团队，可快速搭建适配智能制造企业项目驱动、技术密集特性的管理系统，实现成本精准化、流程高效化、知识体系化。
• ERP联动能力：支持将ERP系统中的项目数据直接拉取至搭贝日志系统，实现日志填报与项目管理的无缝衔接。
• 低成本落地，灵活迭代：大幅缩短系统上线周期，降低管理成本，支持自定义管理周期，适配项目型企业的灵活管理需求。

2. 选型对比

三、搭贝落地方案

1. 整体架构

上海捷波特借助搭贝零代码平台，搭建了一套适配智能制造场景、覆盖全员全流程的数字化协同管理系统。系统架构与传统模式对比如下：

2. 项目人力成本精细化管控体系

搭贝API集成能力与自动核算引擎支撑项目成本精准管控，核心模块包括：

• ERP系统联动：通过API集成能力，将ERP系统中的项目数据（项目编号、项目名称、预算、起止时间）直接拉取至搭贝日志系统，自动发起员工日报填写任务。员工填报时可直接选择对应项目，录入投入工时、完成内容及工作成果，实现日志填报与项目管理的无缝衔接，杜绝人工填报的繁琐与误差
• 人力成本自动核算：平台根据员工填报的项目工时、岗位薪资标准（按员工级别自动匹配时薪），自动汇总分析每个项目投入的人力成本，生成项目人力成本报表
• 成本报表呈现：报表清晰呈现各项目人力投入分布、成本占比、预算执行率等核心数据，为成本管控、资源优化分配提供精准数据支撑，项目成本管控效率提升70%，人力成本核算误差率降低90%以上

3. 知识库与考试一体化赋能体系

知识库与考试系统联动实现核心技术沉淀与团队能力提升。

企业知识库：依托搭贝平台搭建企业专属知识库，整合研发技术文档、生产工艺标准、售后解决方案、行业前沿技术等内容，支持多级目录分类（按产品线、技术领域、文档类型）。员工可随时查阅学习，支持上传分享技术经验，实现核心技术沉淀与复用，新员工成长周期缩短40%。

考试系统联动：结合知识库内容搭建在线考试系统，自定义考试题库（单选/多选/判断/简答）、考试规则（及格分、考试时长、考试次数），定期组织技术培训与考试。系统自动批改、生成成绩排名和能力分析报表，以考促学，加速新员工成长。

团队能力升级：知识库与考试联动助力核心技术传承与迭代，提升团队整体技术水平。

4. 闭环式协同管理流程

构建"日志填报→工时统计→成本核算→知识沉淀→培训考核"的闭环管理流程，各环节配置对照如下：

管理者可通过进度看板实时查看员工日志提交状态（已填/未填/迟填）、项目人力投入分布、项目进度偏差等关键信息，及时发现问题并干预。搭贝平台支持自定义管理周期（月度/季度/年度），系统按周期自动汇总日志数据和成本报表，跨部门协同高效化，管理效率提升60%以上。

5. 实施路径

五阶段实施路径确保系统快速落地并持续优化：

四、改造成效

1. 改造前后核心指标对比

2. 综合成效

项目人力成本管控精准化：实现ERP系统与日志系统无缝联动，人力成本自动核算，误差率降低90%以上，项目成本管控效率提升70%。

知识传承与团队能力双升级：知识库与考试系统的联动，实现核心技术经验的沉淀与复用，新员工成长周期缩短40%。

管理效率与决策精准度双重提升：搭贝平台让日志、成本核算、知识库等流程全面线上化，管理效率提升60%以上。

搭贝零代码平台帮助上海捷波特在不依赖专业开发团队的情况下，快速构建了"降本、提效、赋能、传承"的数字化管理体系，为中小型智能制造企业提供了可复制的实践范本。

五、常见问题