在当前制造业竞争日益激烈的环境下，设备停机一分钟可能就意味着数万元的损失。某华东地区中型注塑制造企业（年产值约3.8亿元，拥有设备460台）曾长期面临设备故障响应慢、维修记录不完整、备件库存积压严重等问题。最严重的一次液压系统突发故障，因无法快速定位上次维修信息和缺少关键密封件，导致整条产线停工超过12小时，直接经济损失超70万元。这类问题并非个例——据2025年中国设备管理协会调研显示，67%的中型制造企业在设备全生命周期管理中存在数据断层，平均设备综合效率（OEE）仅维持在68%左右，远低于行业先进水平的85%以上。
一、传统管理模式的三大痛点
许多企业仍依赖Excel表格或纸质工单进行设备管理，这种模式在设备数量少、工艺简单时尚可应付，但一旦规模扩大，问题便集中爆发：
- 📝 信息孤岛严重：维修记录分散在不同工程师的电脑里，新员工接手设备时‘两眼一抹黑’，重复排查相同故障成为常态；
- 🔧 响应流程脱节：操作工发现异常后需层层上报，等维修人员到场往往已错过最佳处理时机；
- ✅ 缺乏预防性维护机制：90%以上的维修为事后抢修，设备带病运行成为潜规则。
这些问题的本质，是缺乏一个统一、实时、可追溯的数字化管理中枢。而搭建传统ERP或MES系统成本高、周期长，动辄百万投入、半年上线，对多数中小企业并不现实。
二、零代码平台带来的转机
随着低代码/零代码技术成熟，像搭贝零代码平台这样的工具开始被引入设备管理领域。其核心优势在于：无需编写代码，通过拖拽式界面即可快速构建专属管理系统，且支持PC端与移动端同步使用。更重要的是，它能将复杂的设备管理逻辑转化为可视化流程，让一线人员也能参与系统优化。
以该注塑企业为例，他们仅用两周时间，在搭贝平台上搭建了一套覆盖“报修-派工-维修-验收-归档”全流程的设备运维系统。整个过程由生产主管牵头，联合IT和维修班组共同设计，确保每个环节都贴合实际作业场景。
三、实操落地四步法
- 📌 第一步：建立设备数字档案库
在搭贝平台创建“设备台账”应用，录入所有设备的基本信息（型号、购置日期、供应商）、技术参数（功率、压力范围）、关键部件清单及保养周期。每台设备生成唯一二维码，张贴于机身显著位置。操作员扫码即可查看设备历史维修记录，维修人员扫码则可直接提交工单。
👉 所需工具：搭贝零代码平台 + 手机APP + 二维码打印机
👉 操作门槛：初中以上文化程度，接受过1小时培训即可上手 - 📱 第二步：部署移动端报修入口
开发“一键报修”小程序模块，操作工发现异常时，打开手机APP选择设备编号、故障类型（下拉菜单）、上传现场照片，并可附加语音描述。系统自动触发通知至维修班长手机，同时计入待办列表。
💡 创新点：设置“紧急程度”标签（普通/紧急/特急），特急工单自动升级为弹窗提醒+短信通知，确保30分钟内响应。
👉 预期效果：平均报修响应时间从原来的4.2小时缩短至28分钟 - 📊 第三步：构建维修知识库
将常见故障处理方案标准化，录入系统形成“维修指南”。例如，“合模力不足”对应检查油路堵塞、调压阀状态、密封圈磨损三个步骤，并附图示说明。新员工按指引操作，大幅降低误判率。
🔧 技术实现：利用搭贝的“关联数据”功能，将故障现象与处理步骤、所需工具、备件编码自动关联，形成智能推荐。
👉 实际价值：同类故障平均修复时间下降41% - 🔔 第四步：设置自动预警机制
基于设备运行小时数或生产批次设定保养提醒。例如，注塑机每运行2000小时自动推送“一级保养”任务至责任人；模具每完成10万次开合，系统标记“需检查导柱磨损”。
🎯 效果验证维度：实施半年后，计划外停机次数同比下降63%，预防性维护执行率达到98%。
四、典型问题与应对策略
在推进过程中，企业普遍遇到两类共性难题：
问题一：老员工抵触数字化操作
部分资深维修工习惯纸质记录，认为“打字太麻烦”“不如手写快”。对此，企业采取“双轨并行”过渡策略：允许短期内纸质+系统同步记录，但考核以系统数据为准。同时设立“数字化先锋奖”，每月评选提交工单最多、填写最规范的员工，给予奖金激励。三个月后，85%的老员工主动放弃纸质表单。
问题二：多系统数据难以打通
原有SCADA系统采集设备运行数据，但无法与维修系统联动。通过搭贝平台的API接口功能，将设备启停信号、电流波动等实时数据接入运维系统。当某台机器连续三次启动电流超标，系统自动预判可能存在电机老化风险，提前生成巡检任务。此举实现了从“被动维修”向“预测性维护”的跃迁。
五、数据驱动的管理升级
系统上线一年后，企业管理层开始利用积累的数据进行深度分析。以下是部分关键指标对比：
| 指标项 | 实施前（2024年） | 实施后（2025年） | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均故障修复时间（MTTR） | 3.8小时 | 1.4小时 | ↓ 63% |
| 设备综合效率（OEE） | 67.3% | 84.1% | ↑ 16.8% |
| 备件库存周转率 | 2.1次/年 | 4.7次/年 | ↑ 124% |
| 预防性维护完成率 | 58% | 98% | ↑ 40% |
这些数据不仅用于内部考核，也成为企业申请绿色工厂认证、争取客户验厂的重要支撑材料。尤其在汽车零部件配套领域，主机厂对设备可追溯性要求极高，数字化维修记录成为赢得订单的关键加分项。
六、扩展应用场景探索
在基础运维模块稳定运行后，企业进一步拓展系统功能：
- 能源监控联动：将电表数据接入系统，分析设备空载能耗，识别出3台“电老虎”设备并实施变频改造，年节省电费逾25万元；
- 承包商管理：为外部维保单位开设临时账号，限定其只能填报指定设备的维修记录，既保证专业服务介入，又确保数据归属权；
- 报废评估模型：系统自动统计设备五年内的维修费用总额、停机时长、产出良率，当三项指标同时超过阈值时，触发“是否更换”决策提醒。
这些功能均通过搭贝平台的“流程引擎”和“仪表盘”组件自主配置完成，未产生额外开发费用。这也印证了零代码平台的核心价值：让业务人员成为系统的真正主人，而非被动使用者。
七、给同行企业的三点建议
- 🌱 从小切口切入：不必追求“一步建成智慧工厂”，可先从高频痛点如“报修响应慢”入手，做出可见成效后再逐步扩展；
- 👥 让一线参与设计：系统好不好用，最终用户说了算。组织跨部门工作坊，收集真实需求，避免“办公室想象式开发”；
- 📈 建立数据反馈闭环：定期输出设备健康报告，向全员公示改进成果，形成正向激励。
值得关注的是，国家工信部在《2026年智能制造发展指引》中明确提出，要推动“中小企业数字化赋能专项行动”，鼓励采用低代码等轻量化工具提升运营效率。对于预算有限、技术力量薄弱的中小制造企业而言，这无疑是一条务实可行的转型路径。
目前，该企业已将这套模式复制到其两个外地分厂，并计划通过搭贝免费试用通道对外开放部分模板，供同行业企业参考借鉴。正如其生产总监所说：“我们不指望成为技术专家，只希望手中的工具能让每一天的生产更顺畅一点。”
