2026年初，全球制造业正经历一场由设备管理变革驱动的深度转型。据IDC最新报告显示，2025年全球工业物联网（IIoT）设备连接数已突破78亿台，年均复合增长率达18.3%。在此背景下，设备管理不再局限于传统的台账登记与定期巡检，而是向数据驱动、智能决策和快速响应演进。以西门子、通用电气为代表的工业巨头纷纷推出新一代设备健康管理系统，而中小企业则借助低代码平台实现轻量化升级。特别是在中国，工信部《智能制造发展行动计划（2024-2026）》明确提出，到2026年底，重点行业关键设备联网率需达到75%以上，这为设备管理数字化设定了明确的时间表和发展路径。
🚀 趋势一：设备全面互联化，构建实时感知的数字底座
当前，设备管理最显著的变化是物理设备与信息系统的深度融合。通过部署传感器、边缘网关和通信模块，企业正在将分散在车间、仓库乃至跨区域工厂的设备接入统一平台，形成“端—边—云”一体化架构。这种全面互联不仅实现了对设备运行状态的实时监控，更支撑了能耗分析、产能调度和故障预警等高级应用。
根据麦肯锡研究，实现设备全面联网的企业平均可提升设备综合效率（OEE）达12%-18%，同时降低非计划停机时间30%以上。例如，某汽车零部件制造商在引入IIoT平台后，通过对冲压机振动、温度和电流数据的持续采集，成功识别出轴承早期磨损信号，提前两周安排更换，避免了一次可能导致产线中断48小时的重大故障。
然而，并非所有企业都具备自建IoT平台的能力。尤其是中小制造企业，面临资金投入大、技术门槛高、系统集成难等问题。此时，基于低代码开发平台的解决方案展现出独特优势。以搭贝为例，其提供标准化API接口和可视化设备接入模板，用户可通过拖拽方式完成从设备注册、数据映射到看板生成的全流程配置，大幅缩短项目周期。某食品加工企业在使用搭贝平台后，仅用两周时间即完成37台包装机的数据接入，相较传统开发模式节省成本超60%。搭贝官方地址提供了丰富的行业案例与技术文档支持，助力企业快速启动数字化进程。
此外，设备互联还推动了组织管理模式的变革。过去，设备运维依赖经验丰富的老师傅；如今，系统自动推送异常告警、维修建议甚至备件清单，使新人也能快速上手。这种“知识沉淀+系统辅助”的新模式，有效缓解了制造业普遍存在的技能断层问题。
- 优先选择支持主流协议（如Modbus、OPC UA、MQTT）的设备接入方案，确保兼容性；
- 制定分阶段实施计划，先试点关键设备再逐步扩展；
- 结合搭贝等低代码平台，快速搭建可视化监控界面与报警机制；免费试用入口
- 建立设备数据标准，统一命名规则、单位与采集频率；
- 加强网络安全防护，防止未授权访问或数据泄露。
📊 趋势二：预测性维护兴起，从被动响应转向主动干预
如果说设备互联是基础，那么预测性维护（Predictive Maintenance, PdM）则是设备管理智能化的核心体现。不同于传统的定期保养或事后维修，预测性维护利用机器学习算法分析历史与实时数据，精准判断设备劣化趋势，在故障发生前进行干预。
波士顿咨询集团调研显示，采用预测性维护的企业平均可减少维护成本20%-35%，延长设备寿命20%以上，并将突发故障率降低70%。这一转变的背后，是AI模型与工业知识深度融合的结果。例如，在风电领域，通过分析风机齿轮箱的振动频谱特征，结合环境温湿度变化，算法能够预测轴承失效概率，准确率可达91%以上。
值得注意的是，预测模型并非必须依赖复杂的大数据平台。借助现代低代码工具，许多中小企业已能自主构建轻量级预测系统。搭贝平台内置多种时序数据分析组件，支持用户上传历史维修记录与运行日志，通过简单配置即可训练出适用于特定场景的预警模型。某纺织厂利用该功能，针对细纱机锭子磨损问题建立了阈值偏离检测机制，连续六个月无重大断头事故发生。
与此同时，预测性维护也在重塑企业的供应链协同模式。当系统预判某台核心设备将在两周内需要更换主轴时，采购部门可立即启动备件订购流程，财务部门同步调整预算安排，生产计划则提前优化排程。这种跨职能联动极大提升了组织敏捷性。推荐关注推荐设备管理解决方案，获取更多行业实践参考。
- 设备健康管理平台成为新型基础设施，整合SCADA、MES与ERP数据流；
- AI模型从“黑箱”走向“灰箱”，增强可解释性以赢得工程师信任；
- 边缘计算能力提升，使得部分推理任务可在本地完成，降低延迟；
- 维护策略动态优化，系统可根据生产优先级自动调整检修时间窗口；
- 服务商角色转变，从单纯提供硬件转向输出“设备即服务”（Equipment-as-a-Service）模式。
🔮 趋势三：管理流程低代码化，加速数字化转型落地
尽管技术不断进步，但设备管理数字化的最大瓶颈仍在于落地速度。传统定制开发周期长、成本高、灵活性差，难以适应快速变化的业务需求。在此背景下，低代码开发平台正成为破局关键。它允许一线工程师、设备主管等非IT人员直接参与系统建设，真正实现“业务主导、IT赋能”的协作模式。
Gartner预测，到2026年，全球超过70%的新企业应用将采用低代码或无代码技术构建，其中设备管理类应用占比将持续上升。实际案例表明，使用低代码平台开发一个完整的设备巡检系统，平均耗时仅为传统方式的1/5，且后期修改极为便捷。例如，某化工企业在遭遇环保检查新规后，仅用一天时间就在原有系统中新增了排放监测字段并重新发布移动端表单，展现了惊人的响应速度。
搭贝作为国内领先的低代码平台，特别强化了对设备管理场景的支持。其提供的设备台账管理模板、工单流转引擎、维保计划调度器等功能模块，均可通过可视化配置快速组装成完整系统。更重要的是，平台支持与主流ERP（如SAP、用友）、MES系统无缝对接，避免形成新的信息孤岛。某电子制造企业通过搭贝集成PLM与CMMS系统，实现了从设计变更到维护手册更新的自动化同步，显著提升了技术资料一致性。
除了提升效率，低代码还促进了组织创新能力的释放。一线员工可以根据现场痛点自行设计小程序，如“点检打卡提醒”、“润滑加油记录仪”等，这些微创新累积起来形成了强大的改进势能。企业可通过设立“数字化创新基金”，鼓励员工提交基于搭贝平台的应用提案，优秀项目给予资源支持与推广奖励。搭贝社区汇聚了数千个设备管理相关模板，可供直接复用或二次开发。
- 成立跨部门数字化小组，包含设备、IT与生产代表；
- 优先梳理高频、高价值的管理流程（如报修、点检、保养）；
- 选用支持私有化部署与多租户管理的低代码平台，保障数据安全；
- 建立应用生命周期管理制度，包括版本控制、权限审批与下线机制；
- 定期组织低代码技能培训，培养内部“公民开发者”队伍。
扩展观察：设备碳足迹追踪成为新兴需求
随着ESG理念深入，设备管理正承担起新的使命——碳排放核算。欧盟CBAM（碳边境调节机制）已于2023年试运行，对中国出口型企业构成现实压力。在此背景下，精确计量每台设备的能源消耗与碳排放强度，已成为合规刚需。
先进企业开始在设备管理系统中嵌入碳管理模块，通过电表、气表等智能仪表采集能耗数据，结合燃料类型与电网因子换算为CO₂当量。这些数据不仅用于编制可持续发展报告，还可指导节能改造决策。例如，某钢铁厂发现某台轧机单位产量碳排放远高于平均水平，经排查确认为电机老化导致能效下降，更换高效电机后年减碳达1.2万吨。
| 设备类型 | 平均OEE (%) | 联网率 (%) | 预测维护覆盖率 (%) |
|---|---|---|---|
| 注塑机 | 72 | 68 | 23 |
| CNC机床 | 78 | 75 | 31 |
| 空压机 | 65 | 59 | 18 |
| 锅炉 | 70 | 62 | 15 |
上表展示了不同类型设备在关键指标上的表现差异，反映出自动化程度越高、价值越大的设备，其数字化水平也相对领先。未来，随着政策推动与成本下降，中低端设备的智能化改造空间巨大。
未来展望：向“自治型设备生态系统”演进
长远来看，设备管理将超越单一系统优化，迈向更高层级的生态协同。设想这样一个场景：当一台数控机床检测到刀具即将达到寿命极限时，它不仅能自动生成维修工单，还能主动与其他设备协商生产任务转移，并向供应商系统发送备件采购请求，整个过程无需人工介入。
这种“自治型设备生态系统”依赖于三个关键技术支柱：一是语义互操作性，确保不同品牌设备能理解彼此的状态语境；二是分布式决策机制，允许局部节点在全局目标约束下自主行动；三是可信数据交换网络，保障交易的安全与透明。虽然目前尚处萌芽阶段，但已有初步探索。德国工业4.0平台提出的“资产管理壳”（Asset Administration Shell）正是为此设计的技术框架。
对于企业而言，不必等待技术完全成熟才开始行动。相反，应从现在起构建开放、灵活的技术架构，预留接口与扩展空间。搭贝平台支持RESTful API、Webhook及消息队列等多种集成方式，便于未来接入外部系统或升级为自治架构。点击技术架构白皮书了解平台扩展能力。
