在华东某工业园区，一家拥有300多名员工的中型注塑制造企业曾长期面临设备故障频发、维修响应滞后的问题。产线上的17台注塑机平均每月出现4-5次非计划停机，每次平均耗时超过3小时，严重影响订单交付周期。更棘手的是，设备档案靠纸质记录，维保任务依赖老师傅口头安排，新员工上手困难，管理层无法掌握真实运行效率。这种‘人盯人’的传统管理模式，在订单波动加剧的2025年下半年彻底暴露出短板——设备可用率一度跌破78%，客户投诉率上升27%。
破局起点：识别核心痛点与数字化转型契机
该企业设备主管李工在2025年底组织了一次内部复盘，梳理出三大关键问题：第一，设备信息分散在多个Excel表和纸质单据中，查找一台机器的历史维修记录需要翻找近半年的文件；第二，预防性维护（PM）完全靠经验判断，没有固定周期提醒机制，导致部分部件过度保养而另一些则长期漏检；第三，故障报修依赖电话或微信沟通，信息传递失真，维修人员常因缺少备件型号而往返仓库。
这些问题本质上是典型的中小制造企业在设备管理上的‘数据孤岛’现象。所谓‘数据孤岛’，就是指关键信息被锁定在个人手中或孤立系统里，无法形成统一视图。比如操作员知道某台机器有异响，但没渠道上报；维修组长清楚常用备件库存不足，却无法提前预警。这种状态不仅降低效率，还埋下安全隐患。据行业统计，约62%的突发停机事故源于未及时处理的小隐患积累。
搭建基础框架：选择适合自身能力的数字化平台
面对市面上众多MES、EAM系统，企业并未盲目采购昂贵软件。经过对比测试，他们选择了[搭贝低代码平台](https://www.dabeitech.com)作为切入点。原因有三：一是无需专业开发团队，车间主管经3天培训即可自主搭建应用；二是支持手机端扫码录入，适配一线工人使用习惯；三是可灵活扩展，未来能对接PLC数据采集模块。这一决策体现了中小企业的务实策略——不追求大而全，而是以最小成本解决最痛问题。
搭贝平台的核心优势在于其可视化表单设计器和自动化流程引擎。例如，通过拖拽方式创建“设备档案”主表，关联“维修记录”“保养计划”“备件清单”三个子表，实现一台设备的所有信息集中展示。每个字段均可设置必填项、下拉选项和权限控制，确保数据规范性。更重要的是，所有修改留痕，便于追溯责任。
落地实操：四步完成设备管理系统上线
- ✅ 建立标准化设备台账：组织设备组全员参与，利用周末两天时间对全部17台注塑机进行现场盘点。每台机器拍摄铭牌照片，录入型号、出厂编号、投产日期、额定功率等基本信息，并生成唯一二维码标签贴于机身显眼位置。此步骤耗时约16小时，需准备扫码枪、移动终端及标准信息采集表。
- 🔧 配置自动化维保提醒：根据设备说明书和实际运行经验，设定各机型的润滑、皮带更换、加热圈检测等常规保养项目周期（如每500小时/次）。在搭贝平台设置定时触发规则，当累计运行时长接近阈值时，自动向责任人推送企业微信消息并生成待办任务。首次配置需校准基础参数，后续由系统自动累加运行时间。
- 📝 打通故障报修闭环流程：设计“一键报修”入口，操作员发现异常后打开手机APP，扫描设备二维码，选择故障类型（异响、温度异常、压力不足等），上传现场照片，提交即生成工单。系统自动分配至当班维修工程师，并同步通知班组长。维修完成后需填写处理措施、耗时、更换备件等信息方可关闭工单。
- 📊 构建可视化监控看板：利用平台内置图表功能，整合设备开机率、平均修复时间（MTTR）、计划外停机次数等指标，生成每日/周/月趋势图。管理层可通过大屏或手机随时查看整体运行状况，识别高频故障点，为采购更新提供数据支撑。
整个实施过程历时三周，总投入不足2万元（主要用于硬件采购和外部顾问两天指导），远低于传统定制开发动辄十几万的成本。值得一提的是，平台支持离线模式操作，即使厂区网络不稳定，数据也能在恢复连接后自动同步，保障业务连续性。目前该系统已稳定运行8个月，成为日常运营不可或缺的工具。
应对典型挑战：两个高频问题的实战解法
在系统推行初期，企业遇到了两个普遍存在的阻力。第一个问题是老员工抵触电子化操作。部分资深维修师傅认为“几十年都这么干过来了”，不愿学习新系统。对此，管理层采取了“双轨并行+正向激励”策略：允许纸质单据与电子工单同时存在一个月过渡期，同时设立“数字化先锋奖”，每月评选录入数据最完整的三人给予奖金奖励。此外，特意将系统界面字体放大、按钮简化，提升易用性。两周后，主动使用率从35%升至82%。
第二个难题是多源数据难以统一口径。例如不同班次记录的“运行时长”定义不一致，有的包含待机时间，有的只计生产时间，导致分析偏差。解决方案是在搭贝平台中嵌入逻辑判断公式：通过读取电控柜继电器信号（高电平视为运行），结合时间戳自动计算有效工作时长，并屏蔽人为干预权限。这样既保证客观性，又减少填报负担。该方法已在2026年初推广至其他生产线。
效果验证：用真实数据说话的改进成果
自2025年12月系统全面启用以来，企业收集了连续五个月的运营数据，形成了可量化的成效证明。最关键的三个指标变化如下：
| 指标名称 | 上线前均值（2025.09-11） | 上线后均值（2026.01-05） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 设备综合效率OEE | 76.3% | 88.7% | +12.4% |
| 平均故障修复时间MTTR | 2.8小时 | 1.4小时 | -50% |
| 预防性维护执行率 | 61% | 96% | +35% |
这些数字背后是实实在在的效益提升。按当前产能测算，OEE每提升1个百分点，年增产值约47万元；MTTR缩短一半意味着全年减少超200小时停产损失；而接近满分的PM执行率大幅降低了重大故障风险。一位客户在参观后评价：“你们现在不像工厂，倒像一家科技公司。”
延伸价值：从设备管理到精益生产的跃迁路径
随着基础数据逐渐完善，企业开始探索更深层次的应用场景。例如将设备能耗数据与产量挂钩，分析单位产品电耗变化趋势，识别高耗能时段并优化排产计划；又如结合质量检验结果，反向追踪是否存在特定机器参数漂移导致不良率上升的情况。这些原本需要高级数据分析能力才能开展的工作，如今借助搭贝平台的关联查询和交叉过滤功能，普通管理人员也能快速完成。
另一个意想不到的收获是人才梯队建设。过去技术经验集中在少数老师傅身上，新人培养周期长达半年以上。现在所有维修案例都被结构化记录，新员工可通过搜索类似故障查看历史处理方案，学习效率显著提高。更有两名年轻技工基于系统数据提出改进建议，被采纳后使某型号模具更换时间缩短40%，获得公司创新奖。
行业启示：中小企业设备数字化的可行范式
这个案例揭示了一个重要规律：对于资源有限的中小企业而言，设备管理升级不必一步到位上马全套智能工厂方案。相反，应聚焦高频、高损、高影响的具体场景，选用轻量化、可迭代的工具逐步推进。搭贝这类低代码平台的价值正在于此——它降低了技术门槛，让懂业务的人自己就能构建解决方案。
值得注意的是，成功的关键从来不是工具本身，而是配套的管理变革。企业在项目启动时就明确了“三分技术、七分管理”的原则，成立了由生产、设备、IT三方组成的联合小组，每周召开短会协调进展。同时将系统使用情况纳入绩效考核，确保执行力。这种“软硬结合”的做法值得同行借鉴。
展望2026年下半年，该企业计划进一步接入IoT传感器，实现关键轴承温度、振动幅度的实时监测，并尝试用AI算法预测潜在故障。他们已申请[搭贝免费试用](https://www.dabeitech.com/trial)高级版功能，用于模拟预警模型训练。正如设备主管李工所说：“我们不是要变成互联网公司，而是要用现代工具把制造业的基本功做得更扎实。” 这或许正是中国万千中小工厂迈向高质量发展的缩影。
