在制造业数字化转型加速的背景下，设备管理已成为企业运营的核心环节。随着人力成本上升、设备复杂度增加以及产能竞争加剧，传统依赖人工巡检与纸质台账的管理模式已难以满足现代工厂对响应速度与运行稳定性的要求。据2025年《中国工业设备管理白皮书》数据显示，超过68%的企业正面临设备停机率高、维护成本攀升和数据孤岛三大痛点。在此背景下，以数据驱动、系统协同为核心的智能设备管理方案成为破局关键。通过引入低代码平台实现设备全生命周期数字化管控，企业不仅能够显著降低综合运维成本，还能大幅提升设备可用率与管理效率。
💰 成本优化：从被动维修到预测性维护，年均节省超230万元
设备维护成本长期占据制造型企业OPEX的重要部分。传统模式下，企业普遍采用定期保养或故障后抢修的方式，导致大量资源浪费。例如，在未实施系统化管理前，某中型机械加工厂每年因突发停机造成的直接损失达180万元，加上过度保养带来的备件损耗与人工支出，总维护费用突破400万元。该企业于2025年Q2引入搭贝低代码平台构建设备管理系统，通过集成传感器数据与工单流程，建立起基于运行状态的预测性维护机制。系统自动采集设备振动、温度、电流等参数，并结合AI算法判断潜在故障风险，提前生成预警工单。上线半年后，非计划停机时间下降62%，年度维护总成本降至170万元，净节约230万元。更值得关注的是，备件库存周转率提升至4.8次/年（原为1.9次），资金占用大幅缓解。这一转变表明，设备管理的成本控制已从“经验驱动”迈向“数据驱动”，而低代码平台因其灵活配置能力，成为中小企业快速落地该模式的理想选择。[https://www.dabeitech.com]
📈 效率跃升：工单响应提速75%，设备利用率突破88%
设备运行效率直接影响产线产出能力。在传统管理模式中，报修流程繁琐、信息传递滞后是效率低下的主因。一线操作员发现异常后需口头通知班组长，再由专人登记纸质工单并分派给维修人员，平均响应时间长达2.5小时。某电子元器件生产企业曾因此导致SMT贴片机月均闲置超37小时。借助搭贝平台搭建的移动端设备报修系统，员工可通过手机扫码即时提交故障描述、照片及位置信息，系统自动生成优先级工单并推送至对应技术人员APP端。维修人员接单后可查看历史维修记录、标准作业指导书（SOP）及相关图纸，平均处理时长由原来的98分钟缩短至24分钟。2025年下半年数据显示，设备平均修复时间（MTTR）下降75%，关键设备综合利用率（OEE）从72%提升至88.3%，相当于每月多产出约11万件产品。此外，系统支持多维度效率分析报表，管理层可实时掌握各车间、班组、设备类型的绩效表现，推动持续改进。这种端到端的流程重构，使设备管理从“事后补救”转向“过程可控”。[https://www.dabeitech.com/trial]
👥 人力精简：一人监管百台设备，运维团队减员35%仍保障高效运转
人力资源压力是当前设备管理面临的另一大挑战。熟练技工短缺、老龄化严重、知识传承断层等问题日益突出。某汽车零部件供应商原有设备部编制28人，负责厂区146台数控机床的日常维护，人均管辖不足6台设备，但实际工作效率低下。由于缺乏统一知识库，老技师退休后经验流失严重，新人培训周期长达半年以上。通过搭贝低代码平台开发的知识沉淀模块，企业将常见故障处理方案、拆装视频教程、点检清单等结构化上传，形成可检索的数字资产库。新员工通过移动端即可随时学习标准流程，配合AR辅助维修功能，实操上手速度提升50%。同时，系统实现了设备健康状态的集中监控，运维主管可在大屏端一览所有设备运行态势，仅需设置阈值告警即可完成初步筛查。目前该企业已将现场巡检频次减少60%，运维团队自然减员至18人，减员比例达35.7%，且整体设备可用率反而提升4.2个百分点。这说明，通过技术手段放大个体能力，已成为应对人力瓶颈的有效路径。未来，随着AI诊断模型的进一步嵌入，单人管理百台设备将成为现实。[https://www.dabeitech.com/solutions/device-management]
📊 收益对比：某食品加工企业实施前后关键指标变化
| 指标项 | 实施前（2024年） | 实施后（2025年Q4） | 增长率/降幅 |
|---|---|---|---|
| 年均非计划停机时长 | 316小时 | 98小时 | -68.9% |
| 单台设备年维护成本 | 8.7万元 | 5.1万元 | -41.4% |
| 工单平均响应时间 | 142分钟 | 36分钟 | -74.6% |
| 设备综合效率（OEE） | 70.2% | 86.9% | +23.8% |
| 运维人员人均负责设备数 | 8.3台 | 21.6台 | +160% |
如上表所示，该企业在接入搭贝平台构建定制化设备管理系统后，各项核心运营指标均实现显著改善。值得注意的是，项目总投资约65万元（含硬件改造与系统部署），回收周期仅为9.2个月，远低于行业平均水平。系统建设过程中，企业无需组建专业开发团队，仅由IT部门两名基础编程人员经5天培训即完成主体功能搭建，充分体现了低代码平台“平民开发”的优势。此外，系统预留API接口，后续顺利对接MES与ERP系统，实现生产计划与设备调度联动，进一步释放协同价值。
🔍 场景深化：低代码为何成为设备管理升级的关键引擎？
面对多样化的设备类型与复杂的组织流程，标准化软件往往难以适配企业个性化需求。而传统定制开发又存在周期长、成本高、迭代慢等问题。在此夹缝中，低代码平台展现出独特价值。以搭贝为例，其可视化表单设计器、流程引擎、仪表盘组件及设备物联模块，使得业务部门可自主搭建符合自身逻辑的管理系统。例如，一家制药企业在GMP合规要求下，需对洁净区设备执行严格的三级点检制度。利用搭贝平台，企业快速配置出带电子签名、时间戳与拍照水印的点检任务流，确保审计追溯完整性。整个系统从需求提出到上线仅用11个工作日，相较传统开发节省约70%时间。更重要的是，当监管部门新增检查项时，管理员可在半小时内完成表单调整并发布更新，真正实现敏捷响应。这种“业务主导、IT赋能”的新模式，正在重塑企业数字化建设的权力结构。
🌐 生态延伸：设备数据如何反哺供应链与产品设计？
设备管理的价值边界正不断向外拓展。过去，设备数据主要用于内部运维决策；如今，这些数据正成为优化供应链协作与产品迭代的重要依据。某注塑机制造商在售出设备中预装IoT采集模块，并通过搭贝平台建立远程监控中心。客户授权后，厂商可实时获取设备运行参数、模具使用次数、能耗曲线等信息。基于此，企业推出“按模收费”新型商业模式——客户不再一次性购买设备，而是按实际生产模次支付服务费。系统自动统计产量并生成结算账单，既降低了客户初始投入门槛，也为自己创造了持续性收入来源。2025年该模式贡献营收占比已达18%。同时，海量运行数据反馈至研发部门，帮助识别易损部件与设计缺陷。新一代机型据此优化了液压系统密封结构，故障率下降44%。这表明，设备管理已从“保障运行”升级为“创造价值”的战略职能。
✅ 实施建议：三步走策略助力企业平稳过渡
对于计划推进设备管理升级的企业，建议采取渐进式策略。第一步：聚焦痛点场景试点。优先选取停机频繁、影响重大的关键设备进行数字化改造，验证系统有效性。第二步：构建统一平台底座。选用如搭贝类支持扩展的低代码平台，避免形成新的信息孤岛。第三步：推动组织协同变革。设立跨部门数字化小组，明确设备、IT、生产三方职责，配套绩效考核机制。某家电龙头企业依此路径推进，两年内完成全集团27个生产基地覆盖，累计减少设备相关损失超1.2亿元。实践证明，技术只是起点，真正的变革在于流程重构与组织进化。
