2026年初，全球制造业迎来新一轮技术跃迁。根据国际制造战略咨询机构MESA最新发布的《全球生产系统发展白皮书》，2025年全球智能工厂投资同比增长18.7%，其中中国制造业数字化投入首次突破1.2万亿元人民币，同比增长23.4%。在这一背景下，生产系统的演进已从“自动化补课”阶段迈入“智能化重构”新周期。以工业互联网、AI驱动调度、柔性制造为代表的新型能力正在重新定义生产效率的边界。尤其在新能源汽车、高端装备、精密电子等高附加值产业中，传统MES与ERP系统的割裂问题正被新一代低代码可配置平台加速弥合，企业对生产系统敏捷性与可扩展性的需求达到历史峰值。
🚀 趋势一：AI驱动的动态排程与实时优化成为核心竞争力
过去五年，大多数制造企业的排产仍依赖人工经验或静态规则引擎，导致设备利用率平均仅维持在60%-68%（来源：中国信通院《2025智能制造成熟度报告》）。然而，随着订单碎片化加剧和交付周期压缩至72小时以内，传统方式已难以为继。当前，基于强化学习的动态排程系统正快速渗透至离散制造与流程工业领域。例如，某头部动力电池制造商通过部署AI排程模块，将换型时间缩短41%，整体OEE提升至89.3%。
该趋势的核心在于构建“感知-决策-执行”闭环。系统通过接入SCADA、IoT传感器及MES数据流，实时捕捉设备状态、物料库存、人员技能等变量，并利用图神经网络建模工序依赖关系，实现分钟级重调度响应。更进一步，部分领先企业已试点引入数字孪生仿真环境，在正式投产前预演数千种排程方案，择优执行。
落地建议如下：
- 优先识别瓶颈工序与高频变更场景，如模具更换、多品种小批量切换；
- 建立统一的数据接入标准，确保设备协议（如OPC UA、Modbus）与业务系统（如ERP）间无缝对接；
- 采用模块化架构逐步替换原有排程模块，避免“推倒重来”式改造风险；
- 结合低代码平台快速搭建可视化调度看板，支持车间主任手动干预与策略回溯；
- 推荐使用 生产工单系统（工序） 作为底层支撑，其开放API接口便于集成AI算法模型。
📊 趋势二：低代码平台推动生产系统个性化定制普及化
长期以来，生产系统定制开发面临“三高困境”——高成本、高门槛、高维护难度。一套标准MES项目实施周期普遍超过9个月，费用动辄数百万元，中小企业望而却步。但2025年以来，低代码/无代码平台在生产管理领域的渗透率飙升至37%（IDC数据），显著降低了系统定制门槛。
以搭贝低代码平台为例，其采用“表单+流程+报表”三位一体设计范式，允许IT人员甚至懂业务的车间主管在数小时内完成一个工单追踪应用的搭建。更重要的是，这类平台普遍支持拖拽式逻辑编排、条件分支设置与多源数据联动，使得复杂业务规则得以快速落地。某家电零部件厂商利用该模式，在两周内完成了从接单到报工的全流程数字化重构，较传统开发节省82%时间。
值得注意的是，低代码并非万能。其最佳适用场景为非核心交易系统、区域性流程优化或过渡期解决方案。对于涉及安全控制、高频并发处理的关键模块，仍需保留专业开发机制。但不可否认的是，它极大提升了组织的数字韧性。
落地建议如下：
- 明确区分“稳态”与“敏态”系统边界，将变更频繁的模块交由低代码平台承载；
- 建立企业级组件库，沉淀常用表单模板、审批流与数据模型，提升复用率；
- 加强IT与OT团队协同培训，培养既懂工艺又掌握低代码工具的复合型人才；
- 设置灰度发布机制，新应用先在单条产线试运行，验证稳定性后再推广；
- 推荐访问 生产进销存（离散制造） 模板，直接复用行业最佳实践。
案例观察：某汽配企业如何用三个月实现全厂数字化覆盖
该企业原有一套老旧ERP系统，无法支持工序级报工与质量追溯。2025年Q4启动升级，选择搭贝平台作为主要实施工具。第一步，导入标准 生产进销存系统 模板并本地化调整；第二步，按车间分批上线工单下发、扫码报工、不良品登记等功能；第三步，打通金蝶K/3 WISE实现财务结算自动同步。最终达成：人均管理效率提升3.2倍，月度盘点时间由5天缩减至8小时。
🔮 趋势三：端到端价值链集成催生“超级生产中枢”
未来的生产系统不再局限于车间围墙之内。越来越多的企业开始构建覆盖“客户→计划→采购→生产→物流→服务”的全链路协同体系。这种转变催生了“超级生产中枢”（Hyper Production Hub）概念——即一个集成了订单承诺、资源调度、风险预警与绩效分析的统一操作平台。
其实质是打破ERP-MES-SCM之间的信息孤岛，实现真正意义上的实时协同。例如，当客户临时修改交期时，系统可立即评估产能余量、原材料可用性、运输窗口等因素，给出可行承诺时间（ATP），并自动触发内部调整指令。据波士顿咨询测算，具备此类能力的企业，订单履约准确率可达98%以上，远超行业平均的76%。
实现路径通常包含三个层级：底层为统一数据湖，汇聚来自CRM、SRM、WMS等系统的结构化与非结构化数据；中间层为业务规则引擎与事件驱动架构（EDA），负责跨系统协调；顶层则提供面向不同角色的决策界面，如销售看交付能力、采购看库存趋势、厂长看综合效率。
- 影响一：供应链响应速度从“天级”迈向“小时级”，大幅降低缺料停机风险；
- 影响二：管理层决策依据由“事后报表”转为“实时仪表盘”，战略调整更敏捷；
- 影响三：客户体验升级，支持在线查询订单进度、预测交付时间，增强信任感。
落地建议如下：
- 启动前开展价值链Mapping，识别关键断点与数据断层；
- 优先打通ERP与MES之间的BOM、工单、库存三项主数据；
- 引入微服务架构，将原有单体系统拆解为可独立部署的服务单元；
- 采用事件总线（如Kafka）实现异步通信，保障系统稳定性；
- 借助低代码平台快速构建跨系统集成页面，降低前端整合复杂度；
- 设立专项小组负责主数据治理，确保“一数一源、全局一致”。
⚡ 扩展视角：边缘计算与5G专网赋能现场智能
除上述三大核心趋势外，基础设施层的技术进步也在悄然改变生产系统的运行基座。5G工业专网部署成本较2020年下降67%，促使更多企业建设私有无线网络，解决传统Wi-Fi覆盖盲区与干扰问题。与此同时，边缘计算节点正被广泛部署于车间现场，用于处理视觉质检、振动监测等低延时任务。
某半导体封测厂已在每条产线部署边缘AI盒子，实现晶圆外观缺陷毫秒级判定，准确率达99.2%，误判率低于人工检测的三分之一。这类架构不仅减轻了中心服务器压力，也增强了系统在断网情况下的自治能力。
🛡️ 安全与合规：不可忽视的隐形挑战
随着生产系统联网程度加深，网络安全威胁呈指数级上升。2025年全球制造业遭受勒索攻击次数同比激增44%，平均停工损失达270万美元。此外，《工业数据分类分级指南》等法规陆续出台，要求企业对生产数据实施精细化管控。
建议采取“零信任”架构原则，对所有访问请求进行身份验证与权限校验。同时，定期开展渗透测试与应急演练，确保关键系统具备灾备恢复能力。对于低代码平台，应重点关注第三方组件漏洞与脚本注入风险，建立上线前安全扫描机制。
📈 数据洞察：从“看得见”到“看得懂”
现代生产系统每天产生TB级日志数据，但多数企业仅将其用于存储与查询。真正的价值在于深度挖掘。通过引入自然语言查询（NLQ）与自动归因分析技术，一线管理者可直接提问“昨天OEE下降的原因是什么？”，系统即可返回根因分析报告。
某光伏组件厂应用该功能后，故障排查平均耗时由4.5小时缩短至47分钟。这标志着数据分析正从“专家驱动”转向“大众化智能”。
| 趋势维度 | 典型应用场景 | 预期效益 | 推荐实施路径 |
|---|---|---|---|
| AI动态排程 | 多品种小批量切换 | OEE提升15%-25% | 先模拟后上线，结合数字孪生验证 |
| 低代码定制 | 车间级流程优化 | 开发周期缩短70% | 从非核心模块切入，建立组件库 |
| 端到端集成 | 订单快速承诺（ATP） | 履约准确率超95% | 主数据先行，分阶段打通系统 |
🌍 行业分化：不同制造类型演进路径差异显现
值得注意的是，各类制造模式对生产系统的诉求存在显著差异。离散制造侧重工序协同与追踪，流程工业关注参数稳定与能耗优化，而混合型制造则需兼顾两者。因此，标准化SaaS产品难以满足全部需求，平台化、可配置的解决方案成为主流选择。
例如，食品饮料行业更关注批次追溯与保质期管理，医药行业强调GMP合规与审计追踪，而装备制造则聚焦于图纸版本控制与装配指导。这就要求生产系统具备强大的行业适配能力，而非简单复制通用模板。
🎯 结语：构建可持续进化的生产系统生态
面向2026年，生产系统的竞争已不再是单一功能比拼，而是整体架构的灵活性、智能化水平与持续进化能力的较量。企业不应追求一次性“完美系统”，而应致力于打造一个能够随业务变化而自我调优的数字生态系统。在这个过程中，选择像搭贝这样兼具行业深度与技术广度的低代码平台，将成为加速转型的关键支点。立即访问搭贝官网，开启免费试用，体验高效构建专属生产系统的全新方式。
