2026年初，全球制造业迎来新一轮技术跃迁。根据国际机器人联合会（IFR）最新数据，2025年全球工业机器人安装量同比增长14.3%，其中亚洲市场占比达72%。与此同时，中国工信部发布的《智能制造发展指数报告（2025）》显示，规模以上工业企业关键工序数控化率已达62.8%，较2020年提升18.5个百分点。在这一背景下，生产系统的数字化、智能化重构已从“可选项”转变为“必选项”。尤其在新能源汽车、半导体封装、高端装备制造等领域，企业对生产系统的实时性、柔性与协同能力提出了更高要求。传统ERP+MES的架构正面临解构与重组，新一代基于低代码平台的敏捷生产系统正在崛起。
🚀 趋势一：生产系统向全域数据驱动演进
过去十年，生产系统的信息化建设主要集中在流程标准化与数据采集层面。然而，随着物联网（IoT）、边缘计算和AI模型的成熟，生产系统正从“记录型系统”转向“决策型系统”。据麦肯锡研究，具备完整数据闭环的企业，其设备综合效率（OEE）平均高出行业基准23%。以某头部动力电池制造商为例，通过部署全域数据中台，实现了从原材料入库、电芯涂布、卷绕到模组装配的全链路参数追踪。当某一卷绕机出现张力波动时，系统可在3秒内自动比对历史工艺曲线，并推送优化建议至操作终端。
这种转变的核心在于构建统一的数据语义层。传统系统中，PLC、SCADA、WMS、QMS等系统各自为政，形成“数据烟囱”。而现代生产系统需打通OT与IT边界，将设备状态、工艺参数、质量检测、能耗信息统一建模。例如，在注塑成型场景中，模具温度、保压时间、冷却速率等变量需与订单批次、原料批次、质检结果关联分析，才能真正实现工艺优化闭环。
落地此类系统面临两大挑战：一是异构系统集成复杂度高；二是业务部门缺乏快速验证能力。此时，低代码平台的价值凸显。以搭贝零代码平台为例，企业可通过拖拽式界面快速构建数据看板，并与主流PLC品牌（如西门子S7-1500、三菱Q系列）建立通信协议。某家电零部件企业利用搭贝平台，在两周内完成了冲压车间28台设备的数据接入，并上线了OEE实时监控模块，开发周期仅为传统开发方式的1/5。
- 优先梳理高价值数据节点，聚焦影响交付周期、良品率的关键环节；
- 建立跨职能团队，包含IT、生产、质量与设备工程师，确保数据定义一致性；
- 采用分阶段实施策略，先试点单条产线再推广至全厂；
- 引入低代码平台加速原型验证，降低试错成本——推荐使用 生产进销存（离散制造） 模板快速启动；
- 设定明确的KPI指标，如数据延迟≤5秒、异常响应率≥90%。
📊 趋势二：柔性生产系统成为竞争壁垒
市场需求的碎片化正在重塑生产逻辑。Statista数据显示，2025年全球定制化产品市场规模突破1.2万亿美元，年复合增长率达11.7%。这对传统大批量、少换型的生产模式构成根本性挑战。以工程机械行业为例，某龙头企业客户订单中非标配置占比已超40%，涉及液压系统、驾驶室布局、动力单元等多个维度。若沿用原有排程方式，换型准备时间占有效作业时长比例高达35%。
应对之道在于构建模块化+可配置的生产系统架构。这不仅指物理层面的柔性产线（如AGV+协作机器人组合），更体现在软件系统的动态适配能力。理想状态下的柔性生产系统应具备“即插即用”特性：当新增一种产品型号时，系统能自动加载对应工艺路线、BOM清单、检验标准，并重新计算资源需求。
现实中，多数企业的MES系统仍依赖人工维护工艺版本，导致切换错误频发。某汽车零部件厂曾因未及时更新热处理参数，造成整批曲轴硬度不达标，直接损失逾80万元。解决此类问题需打破“静态系统”思维，转向“动态配置”模式。通过低代码平台，企业可将产品族谱、工艺模板、资源池抽象为可复用组件。当接到新订单时，只需选择基础型号并叠加选装包，系统即可自动生成工单与物料清单。
某医疗设备制造商采用搭贝平台搭建了“产品-工艺-资源”三维映射模型。该模型涵盖5大产品线、17类加工中心、213项标准工序。每当推出新型内窥镜时，工程师仅需在界面上勾选摄像头规格、插入管长度、光源类型等属性，系统便能自动匹配最优加工路径，并预估交付周期。此举使其新产品导入（NPI）周期缩短42%。该方案已在 生产工单系统（工序） 模板中沉淀为行业最佳实践，支持一键部署。
- 识别产品共性特征，建立标准化模块库；
- 将工艺知识固化为数字模板，支持版本管理与追溯；
- 设计可视化配置器，让非技术人员也能完成产品组合；
- 集成APS高级排程引擎，实现多目标优化（交期、成本、利用率）；
- 通过 生产进销存系统 实现物料需求与采购计划联动，避免呆滞库存。
🔮 趋势三：生产系统与供应链深度协同
全球化供应链的不确定性已成为常态。2025年红海危机导致苏伊士运河通行量下降37%，直接影响欧洲汽车厂商的ECU芯片供应。在此背景下，孤立的生产系统难以维持稳定运行。Gartner调研指出，具备端到端可视化的制造企业，其订单履约准时率比同行高出29个百分点。这意味着生产系统必须突破工厂围墙，与供应商、物流商、客户系统实现信息直连。
典型场景如“供应商协同补货”：当注塑车间原料仓料位低于安全阈值时，系统不仅触发内部采购申请，还能直接向战略供应商发送电子要货单，并同步共享未来7天的生产计划。供应商据此调整排产，并反馈预计送达时间。整个过程无需人工介入，大幅缩短采购前置期。某消费电子代工厂实施该方案后，原材料缺料停机事件减少68%。
实现此类协同的关键是构建开放式的集成架构。传统ESB中间件部署周期长、运维成本高，难以适应频繁变更的对接需求。API网关+低代码集成平台正成为新选择。搭贝平台提供预置连接器，支持与主流SRM、TMS、电商平台对接。某家电企业利用该能力，将其生产系统与京东自营仓API打通。当线上订单激增时，系统能实时获取区域库存分布，并动态调整各基地生产优先级，实现“以销定产”。
| 协同维度 | 传统模式 | 新型协同模式 |
|---|---|---|
| 物料供应 | 月度采购计划+电话跟催 | 实时库存共享+自动补货触发 |
| 产能协作 | 年度外包框架合同 | 动态产能池+在线竞价分配 |
| 质量追溯 | 纸质检验报告传递 | 区块链存证+扫码即时查询 |
| 交付协同 | Excel发送发货通知 | 与TMS系统直连，自动更新物流轨迹 |
值得注意的是，协同深度与数据安全需取得平衡。建议采用“最小必要原则”，仅共享必需字段，并通过OAuth2.0等机制保障接口安全。同时，建立异常熔断机制，当外部系统响应超时时，自动切换至本地应急预案。
- 绘制端到端价值流图，识别关键协同节点；
- 制定数据交换标准，统一物料编码、时间格式等基础规则；
- 优先对接战略合作伙伴，打造样板案例；
- 利用低代码平台快速搭建集成流程，降低技术门槛；
- 设置SLA监控仪表盘，持续优化协同效率。
拓展思考：低代码如何重塑生产系统建设范式？
长期以来，生产系统建设被视作“重投入、长周期”的工程。一套完整MES项目动辄耗资数百万元，实施周期超过12个月。而市场变化速度远超系统迭代节奏，导致“上线即落后”现象普遍。低代码平台的出现正在改变这一格局。Forrester研究表明，到2026年，65%的新建工业应用将采用低代码或无代码技术开发。
其本质是将“专业开发”转化为“业务主导”的创造过程。生产线主管可根据实际痛点，自行设计巡检表单、报工界面、异常上报流程。这些由一线人员创建的应用，往往更贴近真实作业场景。某食品加工厂的包装班长利用搭贝平台开发了“封口质量AI初筛”小程序：通过手机拍摄封口部位，系统调用云端视觉模型进行缺陷判断，准确率达91.3%，显著减轻质检员负担。该应用后续被纳入集团标准工具包。
当然，低代码并非万能。核心交易系统、高频实时控制等场景仍需专业开发。但其在“边缘创新”领域的价值无可替代。建议企业设立“数字创新基金”，鼓励基层员工提交改善提案，并提供搭贝等平台的免费试用权限——访问搭贝官网即可申请体验账号，7天内无限制使用全部功能。
风险提示：警惕“伪数字化”陷阱
在追逐趋势的同时，必须正视现实挑战。部分企业陷入“伪数字化”误区：花费巨资部署传感器网络，却仅用于生成静态报表；引入AI算法，但训练数据来自脱机导出的Excel文件。这类项目看似技术先进，实则未能改变决策逻辑。
根治之道在于以业务价值为导向推进转型。每项技术投入都应回答三个问题：是否缩短了决策链条？是否减少了人为干预？是否提升了客户满意度？某轨道交通装备企业曾尝试建设“数字孪生工厂”，初期仅实现三维可视化。后经反思，转向聚焦“故障预测”场景，将轴承振动数据与维修记录关联建模，最终实现关键部件故障提前48小时预警，这才是真正的智能升级。
未来展望：生产系统的生态化演进
展望2026年下半年，生产系统将进一步向生态化方向发展。我们或将看到“生产即服务”（PaaS, Production as a Service）模式兴起：中小企业可通过订阅方式，按产量支付费用来使用高端制造能力。背后的支撑正是高度标准化、可编排的生产系统。类似AWS之于计算资源，未来的“制造云”平台将整合分散的产能单元，实现跨企业资源调度。
在这一进程中，搭贝等低代码平台将扮演“连接器”角色。它们不仅降低单个企业的数字化门槛，更促进系统间的互操作性。当不同厂商的应用都能基于统一元数据标准构建时，产业链协同才真正具备技术基础。可以预见，未来的生产系统不再是封闭的“黑箱”，而是开放、透明、可组合的“乐高体系”。
