2026年初，全球制造业正经历一场由技术融合驱动的深度重构。据麦肯锡最新报告显示，超过67%的中大型制造企业已在过去18个月内启动核心生产系统的数字化升级项目，其中近40%已实现从传统MES向集成化智能平台的迁移。中国工信部发布的《智能制造发展指数（2025）》指出，全国规模以上工业企业关键工序数控化率达62.3%，工业互联网平台应用普及率提升至58.7%。这一轮变革不再局限于单一设备自动化或局部流程优化，而是围绕生产系统的整体架构展开系统性重塑。尤其在新能源汽车、高端装备和消费电子领域，订单碎片化、交付周期压缩至7天以内已成为常态，倒逼企业重构生产组织方式。在此背景下，生产系统正从“执行层工具”演变为“战略级能力中枢”，其角色转变背后，是三大核心趋势的加速聚合。
🚀 趋势一：生产系统与供应链的实时协同成为竞争分水岭
传统生产管理系统往往孤立运行，计划排程依赖周度甚至月度的静态数据输入，导致对上游供应波动和下游需求变化响应滞后。当前，领先企业正在打破这一壁垒，构建以订单流为核心的端到端协同网络。例如，宁德时代通过自研生产调度平台，实现了对全球23个供应商基地原材料库存的分钟级可视，并将采购订单自动触发机制嵌入APS（高级计划排程）系统，使原材料齐套率提升至98.6%，较行业平均水平高出近15个百分点。
- 核心趋势点：生产系统不再是孤岛，而是供应链神经中枢——通过API接口与SRM、TMS、WMS等系统深度集成，形成动态感知-预测-响应闭环；
- 数据支撑：Gartner调研显示，具备实时供应链协同能力的企业，平均库存周转天数比同行少21.3天，缺料停工事件下降76%；
- 典型场景扩展：多级BOM联动管理——当某款芯片出现断供风险时，系统可自动识别受影响的产品型号、关联工单及客户订单，并推送替代方案建议至PMC团队。
这种协同能力的建立，要求生产系统具备更强的数据建模能力和规则引擎支持。传统的定制开发模式周期长、成本高，难以适应频繁变更的业务逻辑。此时，低代码平台的价值凸显。以 生产进销存（离散制造） 模板为例，该应用预置了物料需求计算、工序级资源匹配、异常预警推送等模块，企业可在3个工作日内完成基础部署，并根据实际供应链结构进行字段扩展与审批流配置，大幅缩短上线周期。
- 梳理现有供应链节点中的信息断点，优先打通采购计划与主生产计划（MPS）之间的数据链路；
- 引入具有可视化流程设计器的低代码平台，快速搭建跨部门协作工作台，如“齐套检查看板”、“紧急插单评估表单”；
- 设置动态阈值告警机制，例如当某关键物料可用库存低于安全水位线时，自动触发跨厂区调拨申请流程；
- 定期回溯协同效率指标，包括信息传递延迟率、跨系统操作重复次数等，持续优化集成逻辑；
- 推荐使用 生产工单系统（工序） 作为切入点，逐步实现从工单下发到物料配送的全流程透明化管控。
📊 趋势二：基于实时数据的动态排程正在取代静态MRP模式
长期以来，MRP（物料需求计划）作为生产计划的核心方法论，依赖固定的提前期和批量规则进行运算。然而，在小批量、多品种的生产环境下，这种静态模型极易造成产能浪费或交付延误。博世苏州工厂在转型过程中发现，原有MRP系统每月生成的约1.2万条工单中，有超过34%因设备故障、人员缺勤或工艺变更而需人工调整，计划失效率高达行业警戒线。
为此，越来越多企业转向基于实时状态的动态排程系统。这类系统通过采集设备OEE、在制品位置、工人技能矩阵等实时数据，结合约束条件（如换模时间、治具准备），采用遗传算法或强化学习模型进行滚动优化。西门子安贝格工厂的案例表明，实施动态排程后，订单平均交付周期缩短28%，设备利用率提升19.4%。
- 核心趋势点：排程逻辑从“推式计划”转向“拉式响应”——系统不再假设所有参数恒定，而是持续接收现场反馈并重新计算最优路径；
- 技术支撑要素：边缘计算+轻量化数据库——为保证毫秒级响应，部分排程引擎已部署于车间边缘服务器，减少云端往返延迟；
- 经济价值体现：减少“隐形等待”损失——据德勤测算，中国企业平均每台设备每年因非计划停机导致的价值损失达17万元，动态排程可降低此类损失约40%-60%。
实现这一跃迁的关键在于数据采集的完整性与系统灵活性。许多企业在尝试自研排程系统时面临高昂的技术门槛和维护成本。相比之下，基于低代码平台构建的解决方案更具可行性。例如， 生产进销存系统 提供了标准的设备状态采集接口和排程规则库，支持用户通过拖拽方式定义优先级策略（如交期优先、换型最少、能耗最低等），并可对接主流PLC和SCADA系统获取实时数据。
| 对比维度 | 传统MRP模式 | 动态排程模式 |
|---|---|---|
| 数据更新频率 | 每日/每周 | 每分钟/实时 |
| 排程依据 | 历史平均值 | 当前实际状态 |
| 调整响应时间 | 小时级 | 秒级 |
| 典型适用场景 | 大批量标准化生产 | 定制化柔性产线 |
- 开展车间数据成熟度评估，明确哪些设备已具备联网能力，哪些仍需加装传感器；
- 选择支持RESTful API和OPC UA协议的低代码平台，确保与现有自动化系统的兼容性；
- 从小范围试点开始，如先在一条装配线上实现日级滚动排程，验证效果后再推广；
- 建立排程绩效KPI体系，包括计划达成率、插单响应速度、资源冲突次数等；
- 结合AI预测模块，将质量缺陷概率、设备健康评分纳入排程约束条件，进一步提升准确性。
🔮 趋势三：生产系统向“知识沉淀平台”演进，赋能组织能力复用
过去十年，生产系统的功能聚焦于“记录发生了什么”，而未来五年的方向是“指导应该怎么做”。随着资深技师退休潮来临和新生代员工流动性加剧，如何将隐性经验转化为可复制的标准动作，成为企业保持竞争力的关键。三菱电机名古屋工厂曾因一名资深模具调试专家离职，导致某高精度注塑产品良率连续三个月无法恢复至原水平，直接经济损失超千万日元。
为应对这一挑战，新一代生产系统正承担起知识管理职能。通过结构化表单、多媒体记录、操作指引嵌入等方式，将工艺诀窍、异常处理流程、设备保养要点固化于系统之中。富士康深圳园区上线“工艺知识图谱”模块后，新员工上岗培训周期由原来的45天缩短至18天，首件合格率提升至92%以上。
- 核心趋势点：生产系统成为企业级制造知识库——不仅记录结果数据，更沉淀过程决策逻辑；
- 技术实现路径：低代码+结构化内容管理——允许工艺工程师自行创建带图文说明的标准作业程序（SOP），无需IT部门介入；
- 长期价值：构建组织记忆，降低人才依赖风险——即使关键岗位人员变动，也能通过系统快速重建能力。
案例延伸：某医疗器械制造商利用低代码平台搭建“工艺变更追踪系统”，每当发生设计变更时，系统自动关联受影响的SOP文档、设备参数设置清单和质检标准，并通知相关责任人确认更新。整个流程平均耗时从原来的7.2天降至1.3天，且杜绝了因版本混乱导致的生产事故。
要实现知识的有效沉淀，必须解决“录入便捷性”与“使用即时性”的矛盾。如果系统操作复杂，一线人员宁愿口头传授也不愿录入。因此，移动端友好、语音输入、拍照上传等功能至关重要。搭贝低代码平台提供的 生产工单系统（工序） 内置了移动巡检模块，支持工人在巡检过程中直接拍摄异常照片并绑定至对应工序，同时可调阅该工序的历史维修记录和标准参数，真正实现“所见即所得”的知识调用。
- 识别企业内高价值的知识资产，优先数字化那些直接影响产品质量和效率的操作经验；
- 设计激励机制，鼓励老员工主动分享经验，如设立“知识贡献积分”，可兑换培训机会或奖金；
- 采用模块化知识结构，避免大段文字堆砌，改用“问题-现象-原因-对策”四要素卡片形式呈现；
- 将知识调用嵌入日常操作流程，例如在开工前强制弹出该产品的关键控制点提示；
- 定期组织“知识审计”，清理过时内容，确保系统内信息的准确性和权威性。
落地路径建议：从局部突破到系统升级的三阶段模型
面对上述趋势，企业不宜追求一步到位的全面改造，而应采取渐进式策略。参考IDC提出的“智能制造成熟度模型”，结合国内企业实践，建议按以下三个阶段推进：
- 第一阶段：夯实数据基础（0-6个月）——聚焦工单执行、物料流转、设备状态三类核心数据的采集与标准化，可借助 生产进销存系统 快速搭建基础台账，实现账实一致；
- 第二阶段：构建协同能力（6-18个月）——打通生产与计划、仓储、质量等部门的数据链路，上线动态看板和预警机制，重点解决跨部门协作痛点；
- 第三阶段：深化智能应用（18-36个月）——引入预测性维护、自适应排程、知识推荐等高级功能，形成自我优化的生产运营闭环。
在整个过程中，选择合适的工具平台尤为关键。传统ERP二次开发项目平均周期长达14个月，投入成本常超预算3倍以上。而低代码平台凭借其敏捷迭代特性，已成为中小制造企业的首选。根据CCID统计，2025年中国制造业低代码市场规模同比增长63.8%，其中搭贝平台凭借丰富的行业模板和本地化服务能力，市场占有率跃居前三。企业可通过官网申请免费试用，快速验证方案可行性。
风险提示与应对策略
尽管趋势明确，但在落地过程中仍需警惕几类常见风险：
- 数据孤岛反弹——即便初期打通了系统接口，若缺乏统一的数据治理规范，后期仍可能形成新的烟囱；
- 员工抵触情绪——数字化意味着工作方式改变，部分老员工可能因不熟悉操作而产生排斥心理；
- ROI测算模糊——某些改进短期内难以量化收益，影响高层持续投入决心。
针对这些问题，建议企业设立专门的变革管理小组，由生产副总牵头，联合IT、HR和业务骨干共同推进。同时，采用“速赢项目”策略，优先实施那些能在3个月内见效的改进点，如工单进度实时查询、缺料自动提醒等，通过可见成果赢得内部支持。
