从事故率下降37%到人力成本节省210万元：一家化工集团的安全生产管理数字化跃迁

在2026年初行业监管持续加压、新《工贸企业重大事故隐患判定标准》全面施行的背景下，国内中大型制造与化工类企业正面临前所未有的安全生产管理降本增效刚性需求。传统依赖纸质台账、人工巡检、经验式响应的管理模式，已难以支撑高风险作业场景下的实时预警、闭环追溯与合规审计要求。据应急管理部2025年第四季度通报，全国工矿商贸领域因隐患识别滞后、整改超期、责任未穿透导致的重复性事故占比达43.6%；同期第三方调研显示，超68%的企业安全管理人员日均耗时2.7小时用于数据汇总与报表填报，一线执行层反馈‘重留痕、轻防控’现象突出。在此现实约束下，以搭贝零代码平台为技术底座构建敏捷化、可配置、强集成的安全生产管理系统，正成为头部企业突破管理瓶颈的关键路径。

事故预防能力实现结构性升级

某华东地区大型氯碱化工集团（以下简称A集团）于2025年Q3上线基于搭贝平台定制的安全生产管理系统，覆盖其下属5个生产基地、17类高危工艺装置及2300余名一线操作人员。系统上线前，该集团年均发生可记录事故（TRIR）为3.8起/百万工时，其中62%源于设备异常未及时上报、31%归因于作业许可审批流于形式、7%由培训档案缺失引发。系统通过内置IoT设备接入模块、AI图像识别巡检终端与电子作业票动态风控引擎，重构了隐患发现—评估—处置—验证全链路。例如，在电解槽区域部署红外热成像+振动传感器融合监测节点，自动识别温度梯度异常与微裂纹扩展趋势，触发分级预警；高风险动火作业则强制绑定LBS定位、气体浓度实时读数与双人视频确认，系统自动拦截无资质人员发起的申请。

运行6个月后，该集团TRIR降至2.4起/百万工时，同比下降36.8%；重大隐患平均整改周期由原来的7.2天压缩至39.5小时，闭环率达99.2%；更关键的是，系统沉淀的21.7万条结构化隐患数据，经搭贝内置BI工具建模分析，精准识别出3类高频失效模式（仪表引压管腐蚀、法兰密封老化、DCS操作员疲劳时段误操作），驱动设备部门提前更换备件126批次，避免潜在非计划停机损失预估超1850万元。这一转变标志着其安全管理从事后追责向事前干预、从经验判断向数据驱动的根本性跃迁。

💰运营成本压缩呈现多维显性收益

安全生产管理长期被视作“成本中心”，但A集团实践表明，数字化投入可在12个月内实现直接财务回报。系统上线前，该集团年度安全相关支出构成中：纸质表单印刷与存档费用年均42.6万元；外聘第三方安全审计服务采购额达138万元；因事故导致的工伤赔付、停产损失、环保处罚等隐性成本近三年均值为617万元；而安全信息系统每年运维外包费用为89万元。搭贝平台采用按需订阅制，A集团选择SaaS版+本地化部署混合架构，首年总投入为157万元（含平台许可、定制开发、硬件对接与全员培训），较原IT系统年运维成本降低82.1%。

更显著的成本优化来自流程自动化替代人工操作。系统将原本需人工填写、传递、审核的19类安全表单（如JSA分析表、受限空间作业票、承包商准入评估表）全部线上化，平均单次表单处理时效由47分钟缩短至8.3分钟，每年节约工时折合全职岗位（FTE）达11.4个；电子档案自动归集与智能检索功能，使合规审计准备时间从平均14人日降至2.6人日，2025年四季度顺利通过应急管理部‘双随机一公开’检查，未产生任何整改罚金。以下表格对比了关键成本项使用前后的实际变化：

值得注意的是，上述节省未计入因事故率下降带来的保险费率下调收益——其2026年度雇主责任险续保报价已获承保方给予12.5%折扣，预计新增节支86.2万元。这意味着，仅第一年，A集团在安全生产管理领域的综合成本降幅即达36.2%，投资回收期（ROI）小于10个月。

📈管理效率提升打破信息孤岛困局

传统模式下，A集团的安全数据分散于DCS系统、门禁考勤平台、视频监控NVR、Excel台账及纸质记录本中，跨系统调取一次完整作业过程数据平均耗时超3.5小时，且存在版本不一致、逻辑难校验等问题。搭贝平台通过标准化API网关与OPC UA协议适配器，打通了生产执行系统（MES）、设备资产管理系统（EAM）与安防平台数据源，构建统一安全数据湖。所有隐患、变更、培训、应急演练记录均以事件ID为锚点自动关联设备编码、责任人、时间戳、地理位置与多媒体附件，支持任意维度穿透查询。例如，当某台离心泵发生轴承过热报警时，系统可秒级调取该设备近30天振动频谱图、最近一次润滑记录、上一轮检修报告、对应操作员当班培训完成状态及同型号设备历史故障库，形成决策支持包。

这种效率跃升直接体现为管理颗粒度的精细化。2025年Q4，集团安委会对327项隐患整改情况开展专项复盘，借助搭贝平台的自动根因聚类分析功能，发现其中219项（占比67%）指向同一管理漏洞——承包商入场安全交底未执行‘扫码签到+答题验证’双机制。据此，集团立即修订《承包商安全管理细则》，并将该流程嵌入系统强制管控节点，2026年1月同类问题复发率为零。此外，移动端APP使现场管理人员可随时发起隐患随手拍、接收预警推送、查看实时风险热力图，一线响应平均提速5.8倍，周报生成时间从原来2天压缩至17分钟，管理指令触达末端延迟由平均11.3小时降至42分钟。

👥人力资源效能释放催生新型安全治理角色

安全生产管理的人力投入长期呈现‘两头重、中间空’结构：基层员工疲于应付检查填报，安全工程师陷于数据搬运，而真正需要战略研判的管理层却缺乏及时、可信的数据支撑。搭贝平台的低代码特性使A集团安全管理部门得以将原需IT部门支持的报表开发、流程调整、权限配置等工作，全部移交至经过20学时培训的安全业务专员自主完成。目前，集团已培养内部‘安全数字化协作者’23名，覆盖各基地HSE科与重点车间，他们可独立配置新的风险评估模型（如新增锂电池存储区FMEA模板）、定义差异化审批路径（针对外包与自有队伍）、设置多级预警阈值（依据气象数据联动调整高处作业风险等级），无需代码编写或厂商驻场。

这一转变带来三重人力价值：第一，安全工程师从‘数据录入员’转型为‘风险策略师’，其核心工作时间中用于数据分析与模型优化的比例由12%提升至63%，2025年主导输出的《电解工序人机功效优化方案》直接降低操作员重复性劳损申报率29%；第二，基层班组长借助系统自动生成的班组安全画像（含成员培训完成率、违章行为类型分布、应急技能掌握度），开展靶向辅导，试点车间的‘零违章班组’占比三个月内由31%升至74%；第三，集团总部安全总监通过平台驾驶舱，可实时查看全集团2300余个风险点的动态评级、TOP10隐患类型分布、各基地整改达标率排名，决策依据从‘印象管理’变为‘证据链管理’。据HR部门测算，该模式相当于为集团新增具备中级安全工程师能力的数字化人才18.5个FTE，年度人力成本优化达210.3万元。

💵合规韧性增强构筑可持续发展护城河

在‘十四五’规划收官与‘十五五’开局交汇的2026年，安全生产合规已超越底线要求，成为企业获取政策支持、资本市场青睐与客户信任的核心竞争力。A集团系统内置国家及地方最新法规库（含2025年12月发布的《危险化学品企业安全风险智能化管控平台建设指南》），所有管理流程自动对标条款要求，并生成符合GB/T 28001-2024标准的体系运行证据链。例如，当系统检测到某车间年度应急演练次数未达《生产安全事故应急条例》第十九条规定的‘每半年至少1次’时，自动触发督办工单并抄送分管副总；当承包商特种作业人员证书临近到期，系统提前30天向项目负责人、安全部门及该人员本人推送续证提醒，并锁定其作业权限直至上传有效证件。

这种主动合规能力在2026年1月某国际客户ESG尽调中得到验证。该客户要求提供过去12个月全部高风险作业的全过程可追溯记录，A集团在2小时内即导出包含视频片段、气体检测原始数据、审批签名、环境参数的加密PDF包（共1.2TB），成为其供应链准入评审中唯一获得‘合规卓越’评级的企业，直接促成一笔价值2.3亿元的长期订单。更深远的影响在于，系统沉淀的237万条合规行为数据，正被用于训练集团专属安全大模型，未来可实现法规更新自动解读、制度条款智能匹配、个性化培训内容生成，进一步巩固其行业合规领导地位。了解该系统详情，可访问 安全生产管理系统 官方页面，获取免费试用权限。

案例延伸：从单点突破到生态协同

A集团的成功并非孤立样本。其经验已辐射至上下游合作伙伴：上游供应商通过系统开放接口，实时同步原材料MSDS更新与运输车辆GPS轨迹；下游客户可授权查看交付批次对应的安全操作指导书执行记录与质检数据。2026年Q1，集团牵头成立‘氯碱行业安全数字联盟’，首批12家成员单位正基于搭贝平台共建共享隐患数据库、应急资源地图与最佳实践知识库。这种生态化演进印证了一个趋势——安全生产管理的价值边界正在从企业内部管控，拓展为产业链级的风险共治与能力共建。对于尚未启动数字化转型的企业，推荐从高风险作业电子许可、设备健康档案、安全培训学分制三个轻量模块切入，快速验证价值。当前可前往 安全生产管理系统 体验完整功能，平台提供7×24小时在线技术支持与行业专属实施顾问服务。