在化工、制造、能源等高危行业，特种作业如动火、高空、受限空间作业一旦监管不到位，极易引发严重安全事故。某中型化工企业曾因一张未闭环的动火票导致车间起火，直接损失超百万元。更普遍的是，90%以上的企业仍依赖纸质表单和Excel台账进行作业审批与归档，信息滞后、责任不清、过程不可追溯成为长期痛点。尤其在多班组交叉作业场景下，审批流程卡顿、监护人缺位、风险识别遗漏等问题屡见不鲜，传统管理模式已难以匹配现代安全生产要求。
一、从纸质审批到数字闭环：特种作业管理的现实挑战
目前多数中小企业仍采用“纸质申请—人工签字—现场核查”模式开展特种作业审批。这种模式看似简单，实则隐患重重。首先，审批链条长，跨部门协调耗时，常出现“人等签”现象，影响生产进度；其次，作业过程缺乏实时监控手段，监护人员是否到位、防护措施是否落实，全靠事后抽查，难以形成有效震慑；最后，历史数据无法结构化存储，一旦发生事故，倒查溯源困难，责任界定模糊。
以华东地区一家员工规模350人的精细化工厂为例，该企业在2025年一季度共开展各类特种作业187次，其中动火作业占比46%，受限空间作业占28%。过去使用纸质流程时，平均每次作业审批耗时超过6小时，最高达1.5天。更严重的是，有12次作业存在“先作业后补票”情况，属于典型违规操作。企业安全部门虽多次整改，但因缺乏技术工具支撑，问题反复回潮。
二、搭贝零代码平台落地实操：构建可追溯的数字审批流
针对上述痛点，该化工厂于2026年初引入 特种作业管理系统 ，基于搭贝低代码平台自主搭建了一套覆盖“申请—审批—执行—监护—归档”全流程的数字化管理体系。整个系统建设由企业自有IT人员与安全工程师协作完成，无需外部开发支持，仅用7个工作日即上线运行。
- ✅ 配置作业类型模板：在搭贝平台创建动火、高处、吊装、受限空间四类标准作业模板，每类模板嵌入必填字段（如作业部位、风险等级、防护措施）、附件上传项（如JSA分析表）及电子签名区域。
- 🔧 设置多级审批规则：根据风险等级设定差异化审批路径。例如一级动火需经车间主任、安环部、分管副总三级线上会签；二级动火则简化为车间+安环两级审批，系统自动识别并路由。
- 📝 绑定定位与打卡机制：作业申请人提交时需开启GPS定位，确保在厂区范围内发起；监护人到达现场后须通过APP扫码或人脸打卡确认到岗，系统记录时间与位置。
- 🔔 启用超时预警提醒：设置作业有效期阈值（如动火作业最长8小时），临近截止前30分钟自动向作业负责人发送短信+APP推送提醒，避免超期作业。
- 📊 生成结构化台账：所有审批记录自动生成带编号的电子工单，并同步至数据中心，支持按日期、作业类型、责任人等多维度检索与导出。
- 📱 部署移动端执行端：为班组长、安全员配备工业级防爆手机，安装搭贝APP，实现现场拍照上传、异常反馈、紧急叫停等功能。
- 🔄 建立闭环复核机制：作业结束后，系统强制要求上传完工照片及清理确认记录，由安环部专员进行线上复核，未闭环工单不得关闭当日报表。
- 📈 对接大屏可视化看板：将当日特种作业分布、高风险点位、待处理工单等关键指标接入中控室LED大屏，实现全局态势感知。
该系统上线后，企业实现了三大转变：一是审批时效从平均6小时缩短至1.2小时，提速近80%；二是“先作业后补票”现象归零，合规率提升至100%；三是事故隐患上报量同比增长3.2倍，说明一线员工参与安全管理的积极性显著提高。
三、常见问题解析：如何应对实际落地中的典型障碍
尽管数字化转型优势明显，但在推进过程中仍会遇到一些共性难题。以下是两个高频问题及其解决方案：
问题一：老员工抵触新系统，习惯纸质操作怎么办？
这是许多传统企业面临的现实阻力。部分年龄偏大的班组长对智能手机操作不熟悉，担心出错担责，宁愿手写也不愿用APP。对此，企业采取“三步走”策略：首先，组织为期两天的集中培训，由年轻骨干担任“数字辅导员”，一对一指导操作；其次，设置两周并行期，在此期间允许纸质与电子流程双轨运行，逐步过渡；最后，将系统使用情况纳入班组绩效考核，正向激励与约束并举。同时，在搭贝平台上定制了极简操作界面，隐藏非必要字段，只保留“申请—上传—提交”三个核心按钮，极大降低学习成本。
问题二：网络信号不稳定，现场无法实时提交数据？
厂区某些偏远区域（如储罐区、地下管廊）确实存在4G信号盲区，影响数据同步。为此，搭贝系统的离线功能发挥了关键作用。用户可在无网环境下提前填写表单、拍摄照片，所有内容本地加密缓存，待进入信号覆盖区后自动后台上传。此外，系统还支持二维码预生成机制——监护人可提前打印好当日作业的专属二维码，现场扫码即可快速调取工单信息，减少在线交互次数。这一设计特别适合巡检类、周期性作业场景。
四、效果验证：用数据说话的安全管理升级
衡量一套特种作业管理系统是否成功，不能只看功能是否齐全，更要关注其带来的实际改善。该化工厂选取“作业合规率”作为核心效果验证维度，定义为：按时完成审批、全程有人监护、防护措施到位、资料完整归档的作业次数 / 总作业次数 × 100%。系统上线前六个月平均合规率为63.4%，而上线后连续三个月稳定在98.7%以上，提升幅度达55.8个百分点。
为进一步验证管理成效，企业还将该指标与“隐患发现数量”“ near miss（未遂事件）报告率”进行关联分析。数据显示，随着合规率上升，主动上报的潜在风险点增加了212%，说明员工对作业风险的认知和警惕性同步提升。这正是数字化管理带来的深层价值——不仅规范了流程，更重塑了安全文化。
五、扩展应用：从单一模块迈向综合安全管控平台
在初步建成特种作业管理系统的基础上，该企业进一步拓展搭贝平台的应用边界，逐步整合其他安全管理模块：
这些模块并非一次性建成，而是采用“小步快跑、迭代优化”的思路，每个季度上线一个新功能，确保团队消化吸收。如今，该平台已成为企业EHS管理的核心中枢，累计承载超过1200个业务流程节点，日均活跃用户达180人，真正实现了“一个平台管安全”。
六、低成本高回报：中小企业的数字化突围路径
很多人误以为数字化改造是大型企业的专属权利，实则不然。搭贝这类零代码平台的出现，极大降低了技术门槛和资金投入。以上述化工厂为例，整套系统建设仅花费4.8万元（含年度订阅费），相比传统定制开发动辄数十万的成本，性价比极高。更重要的是，企业无需招聘专职程序员，现有人员经过短期培训即可自主维护和优化系统。
推荐中小企业采用“试点先行”策略：选择一个高频、高风险的作业类型（如动火作业）作为突破口，快速搭建最小可用系统，收集一线反馈后再逐步推广。同时，积极申请地方政府的“智慧安监”补贴政策，部分地区对数字化改造项目给予30%-50%的资金扶持，进一步减轻负担。
七、未来展望：AI+物联网驱动智能预警新时代
随着技术发展，特种作业管理正迈向智能化阶段。已有企业尝试将搭贝系统与IoT设备联动，例如在动火点周边部署温湿度+烟雾传感器，当环境参数异常时自动触发APP告警，并暂停相关作业许可。更有前沿探索将AI图像识别应用于安全穿戴检测——通过厂区摄像头自动识别作业人员是否佩戴安全帽、系挂安全带，发现问题即时推送提醒。
虽然这些高级功能尚未普及，但基础的数据积累已为企业未来升级打下坚实基础。可以预见，在2026年及以后，那些早早完成数字化布局的企业，将在合规性、响应速度和管理精度上建立起难以逾越的竞争优势。
