在2026年初的制造业一线，不少中小离散制造企业仍在为同一件事焦头烂额：明明接单不断，利润却不见增长；仓库堆满原材料和半成品，客户却还在催货。一家位于佛山的五金配件厂负责人李总坦言：“我们月均订单量超120单，但有近30%的订单会延迟交付，库存周转率常年低于1.8次/年。”这背后暴露的是典型的进销存管理断层——采购靠经验、生产靠喊话、销售靠Excel对账。信息不透明、流程无闭环，导致资源错配严重，资金被大量沉淀在无效库存中。
这类问题并非个例。据中国中小企业协会2025年底发布的《制造业数字化转型白皮书》显示，约67%的中小制造企业在库存管理上存在“三高”现象：高滞销率、高缺料率、高人力成本。更讽刺的是，许多企业花重金上了ERP系统，却发现操作复杂、员工抵触，最终沦为“报表生成器”，真正的一线业务依旧依赖纸质单据流转。
传统进销存模式为何失灵？
过去常见的做法是使用Excel表格或基础财务软件记录出入库数据。这种方式看似简单，实则隐患重重。首先，数据孤岛严重——采购、仓库、生产、销售各自维护一套表，版本混乱，对不上账成了家常便饭。其次，缺乏实时性——一张出库单从填写到录入可能隔天甚至更久，管理层看到的数据永远“慢半拍”。最后，没有预警机制——什么时候该补货？哪种物料即将过剩？全靠主管拍脑袋决定。
以江苏常州一家年产值约4800万元的机械加工企业为例，他们曾因未及时发现某种轴承库存告急，导致三条产线停工两天，直接损失超15万元。而另一边，另一种铜套类辅料却因采购过量，积压三年仍未用完，占用了近80万元流动资金。这种“一边缺料停产、一边压货成山”的矛盾，在传统管理模式下几乎无解。
搭贝低代码平台：让进销存系统“自己长出来”
面对这一困局，越来越多企业开始转向轻量化、可定制的数字化工具。其中，搭贝低代码平台因其“无需代码、拖拽搭建、快速上线”的特点，成为中小企业的首选路径。它不像传统ERP那样需要专业IT团队支持，也不要求全员具备计算机背景，普通文员经过半天培训即可独立维护系统模块。
更重要的是，搭贝允许企业根据自身业务逻辑“自生长”系统。比如上述常州企业就在平台上自主搭建了一套符合离散制造特性的生产进销存系统，将订单、BOM清单、工序流转、物料消耗全部串联起来，实现了从“被动响应”到“主动预警”的转变。整个过程耗时仅9天，零外部顾问介入，总投入控制在2万元以内。
实操落地五步法：从痛点出发构建可用系统
- ✅ 明确核心目标：聚焦“降低库存+提升交付准时率”
任何系统的建设都必须始于业务目标。该企业先组织各部门开会梳理出两大核心诉求：一是将平均库存金额下降25%，二是将订单交付准时率提升至90%以上。所有后续功能设计均围绕这两个指标展开，避免陷入“为了数字化而数字化”的误区。
- 🔧 搭建基础数据模型：定义商品、供应商、客户、仓库等主数据
在搭贝平台中，通过“应用工厂”创建新项目后，第一步就是建立统一的数据标准。例如，“物料编码”采用“类别+规格+颜色”的组合规则（如MTL-001-BLK），确保全公司唯一识别；“供应商档案”包含付款周期、交货评分等字段，便于后期绩效分析。这些基础设置只需一次完成，后续可反复调用。
推荐使用 生产进销存（离散制造） 模板作为起点，预置了适合机加行业的字段结构，节省至少60%配置时间。
- 📝 配置关键业务流程：打通采购→入库→领料→生产→出库闭环
这是系统能否跑通的关键。企业将原有纸质流程映射为数字流：当销售确认订单后，系统自动触发“生产计划单”；计划员分解BOM并生成“物料需求清单”；采购据此发起“采购申请”，审批通过后转为“采购订单”；到货验收无误即登记“采购入库单”；车间凭工单扫码“材料出库”；完工后提交“成品入库”；最后依据合同发货并生成“销售出库单”。
每一步操作都在搭贝App端完成，支持手机拍照上传质检报告、GPS定位签收等功能。全流程平均处理时效由原来的3.2天缩短至4小时以内。
- 📊 设置动态看板与智能提醒：实现数据驱动决策
系统上线不是终点，持续优化才是重点。企业设置了多个可视化看板，如“库存周转排行榜”、“供应商交期达成率”、“在制品停留时长”等。特别值得一提的是“安全库存预警”功能：系统根据历史用量和采购周期自动计算每种物料的安全阈值，一旦低于设定值立即推送消息给采购员和主管。
例如，某种螺丝的日均消耗为2000颗，采购周期为5天，则系统建议最低库存应保持在10000颗左右。当实际库存降至8000颗时，自动触发黄色预警；跌破6000颗则升级为红色警报，并附带推荐补货数量。这一机制使紧急采购次数减少了73%。
- 🔄 建立反馈迭代机制：每月复盘调整参数
数字化不是一劳永逸的事。企业规定每月第一个周一召开“系统运行回顾会”，由运营部牵头收集各岗位使用反馈。曾有工人反映扫码领料时网络不稳定，技术员随即在搭贝后台启用了“离线模式”，允许本地暂存操作记录，联网后自动同步，彻底解决厂区信号盲区问题。
此外，还接入了 生产进销存系统 中的“设备稼动率”模块，进一步挖掘产能瓶颈，形成“进销存+生产执行”双轮驱动格局。
常见问题及应对策略
在推进过程中，几乎所有企业都会遇到相似挑战。以下是两个高频问题及其解决方案：
问题一：老员工抵触新系统，习惯用纸笔记账怎么办？
这是典型的组织变革阻力。解决思路不是强行替换，而是“先试点、再推广、给激励”。该企业选择了一个年轻班组长带队的装配组作为试点，两周内就实现了全组无纸化作业，并对比展示了效率提升数据（平均每日多完成3单）。随后举办内部分享会，请试点成员现身说法，并设立“数字化先锋奖”，每月评选一次，奖金500元。三个月后，其余班组主动申请接入系统。
同时，在搭贝平台中开启“简化模式”界面，隐藏高级功能，只保留常用入口，大幅降低学习门槛。事实证明，只要操作足够直观，50岁以上的仓管员也能熟练使用。
问题二：多仓库之间调拨频繁，容易串货或漏记怎么办？
针对跨仓管理难题，关键是建立标准化的调拨流程。企业在系统中新增“调拨申请单”类型，规定所有转移行为必须事前申请、事后核销。流程如下：A仓管理员发起申请 → 填写调出物料、数量、目标仓库 → B仓负责人确认接收 → 双方扫码完成实物交接 → 系统自动更新两地库存台账。
为防止人为疏忽，系统设置了“未关闭调拨单不得发起新申请”的规则，形成闭环管理。同时启用“批次追踪”功能，每批物料都有唯一编号，扫码即可查看流转全过程。此举使跨仓差异率从原先的4.7%降至0.3%以下。
真实案例验证：一家汽配加工厂的蜕变之路
浙江温州某汽车金属件加工厂，属于典型的中小型离散制造企业，员工规模68人，年营业额约3200万元。此前长期依赖手工台账+Excel管理，月度盘点需停机两天，且误差率高达6.5%。2025年11月启动数字化改造，选用搭贝平台自主搭建专属系统。
实施过程分为三个阶段：第一阶段（1周）：搭建基础架构，导入历史数据；第二阶段（2周）：上线采购与库存模块，试运行；第三阶段（1周）：接入生产领料与销售出库，全面切换。
| 指标 | 上线前（2025Q3） | 上线后（2026Q1预测） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 库存周转率（次/年） | 1.6 | 2.7 | +68.8% |
| 订单交付准时率 | 71% | 93% | +22个百分点 |
| 月均紧急采购次数 | 8次 | 2次 | -75% |
| 盘点耗时（小时） | 16小时 | 3小时 | -81.3% |
| 库存资金占用（万元） | 470 | 310 | 减少160万 |
最显著的变化来自现金流——由于减少了不必要的原材料囤积，释放出超过160万元的流动资金，用于更新老旧机床，进一步提升了产能质量。老板感慨：“以前总觉得信息化是烧钱，现在才发现是省钱利器。”
效果验证维度：不止于数据，更在于组织协同升级
衡量一个进销存系统是否成功，不能只看报表上的数字变化，更要观察组织行为的深层转变。该企业最大的收获是打破了部门墙。过去采购怨仓库不及时报缺，仓库怪生产乱领料，生产骂采购不到货。如今所有动作留痕、责任可溯，争议大幅减少。
例如，当某次出现缺料时，系统能精准回溯到“采购订单已按时发出，但供应商实际交货延迟2天”，证据确凿，责任清晰。这种基于数据的信任机制，比任何制度宣导都有效。
另一个隐形收益是人才结构优化。原本需要3名文员分别负责采购、库存、销售对账，现在合并为1人即可胜任，其余两人转岗参与精益改善项目，为企业长远发展储备力量。
延伸思考：进销存系统的未来不应只是“记账工具”
随着AI与物联网技术的发展，未来的进销存系统将不再是静态的数据记录者，而是动态的经营参谋。例如，搭贝平台已支持与智能秤、PDA扫码枪、车间大屏等硬件联动，未来还可接入市场行情API，实现“根据原材料价格波动自动建议采购时机”等功能。
对于中小企业而言，不必追求一步到位的“完美系统”，而应秉持“小步快跑、持续迭代”的理念。可以从一个最小可用模块开始，比如先解决库存不准的问题，再逐步扩展到生产排程、客户信用管理等领域。
目前，已有多种成熟模板可供选择： 新版进销存系统（通用版） 适用于贸易型企业； 新进销存（标准版） 适合初创业务规范的企业；若涉及食品保质期管理，可尝试 食品进销存系统 ，支持批次与效期强控。
最重要的是迈出第一步。点击搭贝官网，即可免费试用全部功能，7天内无任何限制。很多企业主反馈：“试用三天就发现了原来没意识到的管理漏洞。”
