在江苏昆山的一家拥有300多名员工的中型机械加工企业里，设备故障频发、维修响应滞后、备件库存积压严重，曾是困扰管理层三年之久的顽疾。每次产线突发停机，平均要耗费47分钟才能定位责任人，而维修记录仍停留在纸质工单时代，信息断层导致重复报修率高达32%。这并非个例——据2025年中国设备管理协会调研显示，67%的中小制造企业在设备全生命周期管理上存在数据黑箱问题，尤其在点检执行、故障追溯和成本分析三大环节最为薄弱。
破局起点：识别核心痛点并建立数字化优先级
面对复杂的设备网络（涵盖CNC机床、空压系统、传送带及检测仪器），该企业首先梳理出四大高频问题：一是预防性维护计划形同虚设，85%的点检任务依赖人工提醒；二是故障处理无标准流程，新员工上手需两个月以上；三是维修耗材使用无追踪，年度盘点误差超15%；四是缺乏设备OEE（综合效率）统计能力，无法支撑产能优化决策。基于这些现实瓶颈，团队决定采用分阶段推进策略，优先解决可量化、易落地的关键节点。
第一阶段实操：搭建可视化设备台账体系
传统Excel台账难以应对动态更新需求，尤其是在资产调拨、状态变更频繁的场景下极易失真。为此，企业引入搭贝低代码平台构建统一设备档案库，实现从“静态表格”向“动态数据库”的跃迁。具体实施步骤如下：
- ✅ 完成设备分类与编码规则制定：按照功能类别（如加工类、辅助类）、价值区间（高/中/低值）和关键程度（A/B/C级）建立三维标签体系，确保每台设备拥有唯一身份ID；
- 🔧 配置基础字段并关联物理位置：除常规参数外，增加“上次保养时间”“累计运行小时”“责任班组”等运营属性，并通过二维码贴标实现扫码即查；
- 📝 批量导入历史数据并设置权限层级：将原有Excel数据清洗后导入系统，同时为车间主任、维修员、采购员分配差异化查看与编辑权限，保障信息安全。
整个过程仅耗时5个工作日，由IT兼职人员主导完成，无需编写代码。系统上线两周内，设备信息查询效率提升约70%，纸质资料归档工作量减少近九成。
第二阶段攻坚：构建标准化故障响应机制
过去，操作工发现异常后需逐级上报，中间环节常造成信息衰减。现在通过搭贝平台自定义开发了移动端报修模块，一线员工可直接拍照上传故障现象，系统自动推送至对应维修组。以下是标准化处置流程的落地细节：
- 📱 部署移动终端并培训基础操作：为各车间配备工业级平板，组织三轮现场教学，重点讲解图片拍摄规范、紧急程度标注方法；
- ⚙️ 设定工单流转逻辑与超时预警：当报修提交后，若30分钟未接单则触发短信提醒，超过2小时未处理自动升级至主管层级；
- 📊 嵌入常见故障知识库辅助诊断：将历年典型维修案例整理成图文指南，绑定至相应设备类型，供维修人员快速参考。
值得一提的是，平台支持离线模式，在信号不佳区域仍能暂存数据，待联网后自动同步。这一功能特别适用于地下泵房或封闭式喷涂车间等特殊环境。
第三阶段深化：实现预防性维护自动化调度
真正的设备健康管理不应止步于“救火式维修”。为扭转被动局面，企业基于设备运行数据设定多维度触发条件，推动维保由“经验驱动”转向“数据驱动”。实施方案包括：
- ⏱️ 设定周期性任务与智能触发规则：例如主轴润滑每500小时强制保养一次，温度传感器连续三天报警则提前介入检查；
- 🔁 生成月度维保计划并动态调整：系统每月初自动生成工单池，结合生产排程避开高峰期，灵活分配人力；
- 📬 打通邮件与企业微信通知链路：责任人提前48小时收到待办提醒，完成后需上传前后对比照片作为闭环凭证。
经过三个月运行，预防性维护执行率达到96.8%，较此前提升超过两倍。更显著的变化体现在故障复发率上——同一部位重复维修次数下降至原来的三分之一。
常见问题一：老旧设备如何接入数字化系统？
这是许多传统工厂面临的共性难题。该企业有近40%的设备服役超过八年，不具备数据采集接口。解决方案并非盲目更换硬件，而是采取“轻量化改造+人工补录”组合策略：
对于具备基本电控系统的老机型，加装边缘网关采集启停信号与电流波动，估算运行时长；对于完全机械式设备，则通过每日班前扫码打卡方式手动录入开工时间。虽然精度略有损失，但足以支撑基础维护周期计算。
此外，利用搭贝平台的表单联动功能，将人工录入数据与自动采集数据统一归集至同一仪表盘，避免信息割裂。这种渐进式演进路径降低了初期投入风险，适合预算有限的企业参考。
常见问题二：如何让老师傅愿意使用新系统？
技术落地成败往往取决于人的接受度。起初部分资深维修工认为“手机点几下不如记本子实在”，抵触情绪明显。项目组没有强行推行，而是选取两名年轻骨干作为“数字协管员”，协助老师傅完成首月操作，并设立“电子工单贡献榜”进行正向激励。
更重要的是，系统设计充分考虑用户体验：界面字体放大、按钮尺寸适配手套操作、语音输入替代打字。最关键的是，它反向为维修人员提供了便利——以往需要翻阅厚厚档案才能查到的历史维修记录，现在扫码即可调取完整履历，包含前任技师留下的备注建议。
三个月后，超过75%的老员工主动要求开通个人账户，甚至有人提议增加“故障排除心得分享”板块。可见，只要工具真正服务于人，变革阻力自然消解。
效果验证：OEE提升成为最直观指标
所有改进最终都要回归业务价值。该项目最重要的效果验证维度是设备综合效率（OEE），其由可用率、性能率和合格率三部分构成。在系统运行满一个季度后，关键产线的OEE从原先的61.3%稳步攀升至74.9%，接近行业标杆水平。
进一步拆解发现：可用率提升主要得益于故障停机减少；性能率改善源于维保质量提高带来的稳定输出；合格率则因及时干预避免了因设备偏移造成的批量废品。与此同时，年度维修成本同比下降18.6%，其中备件浪费占比收窄尤为明显。
以下为部分核心指标对比表格：
| 指标项 | 改革前（Q1） | 改革后（Q4） | 变化幅度 |
|---|---|---|---|
| OEE综合效率 | 61.3% | 74.9% | +13.6% |
| 平均故障响应时间 | 47分钟 | 16分钟 | -66% |
| 预防性维护执行率 | 32% | 96.8% | +64.8% |
| 备件库存周转天数 | 89天 | 52天 | -41.6% |
这些数据不仅说服了高层追加数字化投入，也成为参与行业评优的重要支撑材料。
扩展应用：向能源监控与安全预警延伸
当基础设备管理体系趋于稳定后，企业开始探索更多延展场景。借助搭贝平台的开放API接口，逐步接入电表、水表和气体检测装置，实现能耗趋势分析与异常波动预警。
例如，空压机群组在非生产时段持续耗电的问题被系统捕捉，经排查发现是控制逻辑缺陷导致夜间未完全关机，单此项整改每年节约电费逾12万元。又如，在危化品存储区部署温湿度传感器后，一旦超出阈值立即推送告警至安全负责人手机，防范潜在事故。
这些功能并未额外采购昂贵的SCADA系统，而是通过低成本IoT模块+低代码平台整合实现，体现了“小步快跑、持续迭代”的务实思路。目前已有计划将该模式复制到外地分公司，预计半年内覆盖全部生产基地。
给同行者的三点实用建议
回顾整个转型历程，我们总结出三条可复用的经验：
其一，不要追求一步到位。很多企业试图一次性替换所有旧系统，结果陷入长期调试泥潭。建议选择一条典型产线试点，跑通闭环后再推广。
其二，让一线参与设计过程。技术人员容易陷入“功能堆砌”误区，而真正使用者更关心“能不能少点几步”。定期收集反馈，保持系统简洁高效。
其三，善用免费资源降低门槛。像搭贝零代码平台免费试用版就提供了完整的设备管理模板，无需付费即可体验核心功能，非常适合初步验证想法。
正如一位车间主任所说：“我们不需要科幻电影里的智能工厂，只要能让机器少罢工、备件不乱买、报表不用熬夜做，就是好工具。” 这或许正是数字化落地最朴素的初心。
