2026年初，全球制造业正经历一场由数据驱动、智能协同与柔性制造引领的深刻变革。据国际制造战略咨询机构（IMS）最新发布的《全球生产系统发展白皮书》显示，超过67%的中大型制造企业已在过去一年内启动生产系统的智能化升级项目，其中近40%的企业已完成核心产线的数字孪生部署。与此同时，中国工信部推动的“智能制造2025深化行动”进入关键攻坚阶段，多地政府联合龙头企业推出区域性工业互联网平台，加速推进生产系统从“自动化”向“自决策”演进。在这一背景下，传统以设备为中心的生产管理模式正逐步被以数据流为核心的新型架构取代，企业对实时性、可追溯性与敏捷响应能力的需求达到前所未有的高度。
🚀 趋势一：AI驱动的预测性生产调度成为主流
随着边缘计算与机器学习算法的成熟，AI不再局限于质量检测或能耗优化等局部场景，而是深度嵌入生产排程、资源分配与异常预警全流程。根据Gartner 2025年末调研数据，采用AI调度引擎的企业平均设备综合效率（OEE）提升了18.3%，计划外停机时间减少31%。典型案例如浙江某汽车零部件制造商，在引入基于强化学习的动态排产模型后，其多品种小批量订单交付周期由原来的7.2天缩短至4.1天，库存周转率提升29%。
该趋势的核心在于将历史工单数据、设备状态、物料供应波动和人员排班信息统一建模，构建具备自我进化能力的调度知识图谱。系统能够实时识别瓶颈工序，并自动调整优先级策略。例如当某一CNC机床出现轻微振动偏移时，AI不仅会触发维护提醒，还会预判未来4小时内可能发生的加工精度下降风险，主动将高精度任务转移至备用设备，并通知仓储模块提前备料。
然而，实现这一能力面临三大挑战：一是数据孤岛问题依然突出，ERP、MES与SCM系统间接口不统一；二是中小企业缺乏专业算法团队进行模型调优；三是传统排产人员对AI建议的信任度不足，存在“人工覆盖”现象。因此，轻量化、可解释性强的AI调度工具成为市场刚需。
- 核心突破点： 搭贝低代码平台推出的“生产工单系统（工序）”应用，内置AI排程插件，支持通过拖拽方式配置规则权重（如交期优先、换模成本最小化等），并提供可视化决策路径回溯功能，帮助管理者理解AI建议逻辑。该系统已成功应用于长三角地区32家离散制造企业，平均上线周期仅需5个工作日。
- 行业影响： 推动生产调度从“经验主导”转向“数据+规则双驱动”，显著降低人为失误率，尤其适用于订单结构复杂、换线频繁的电子组装、注塑成型等行业。
- 落地门槛： 需建立标准化的数据采集机制，建议优先在关键瓶颈工序试点，积累可信案例后再全面推广。
- 评估现有排产流程中的主要痛点，明确AI介入的关键节点（如紧急插单处理、模具更换优化）；
- 选择支持API对接的低代码平台，快速整合现有MES/ERP数据源，避免大规模系统重构；
- 部署具备人机协同界面的AI调度模块，允许操作员对建议进行反馈标注，持续优化模型准确性；
- 建立KPI对比机制，量化AI启用前后的OEE、准时交付率等指标变化；
- 培训一线主管掌握“AI辅助决策”工作模式，转变管理思维。
值得关注的是，搭贝平台提供的 生产工单系统（工序） 已集成上述功能模块，用户可通过模板快速部署，并结合实际业务进行微调。该系统特别适合中小型制造企业实现“零代码起步、渐进式智能化”。
📊 趋势二：全链路可追溯的透明化生产体系加速普及
在全球供应链不确定性加剧的背景下，产品溯源能力已成为企业竞争力的重要组成部分。无论是应对欧盟《电池新规》要求的碳足迹申报，还是满足新能源车企对零部件批次追踪的严苛标准，制造企业必须构建贯穿原材料入库、工艺执行、质检记录到成品出库的完整数据链条。麦肯锡2025年调查指出，具备端到端可追溯能力的企业在客户审计通过率上高出同行42个百分点，召回响应速度提升5倍以上。
当前领先的实践已超越简单的条码扫描记录，转向基于唯一身份标识（UID）的动态绑定机制。每一件在制品在整个生命周期中都拥有唯一的数字身份证，与其相关的所有操作日志、检测结果、环境参数（温湿度、洁净度）均实时关联上链。一旦发生质量问题，系统可在30秒内定位受影响范围，并生成影响分析报告。
以广东一家医疗耗材生产企业为例，其采用RFID+区块链技术实现了从PVC粒子进厂到灭菌包装出厂的全程追踪。当某批次导管出现微裂纹投诉时，系统迅速锁定为第3号挤出机在特定时间段内的温度控制偏差所致，避免了整批产品的误报废，直接挽回经济损失超百万元。
- 核心突破点： 可追溯性的价值不仅体现在危机应对，更在于持续的质量改进。通过对海量过程数据的聚类分析，企业可以发现隐藏的工艺缺陷模式，例如某种原料与特定模具组合下更容易产生内应力集中。
- 行业影响： 提升合规能力与品牌信任度，尤其在医疗器械、食品饮料、动力电池等强监管领域形成差异化优势；同时为后续实施按需定制、个性化生产奠定基础。
- 落地难点： 初始投入较高，涉及硬件改造（如传感器部署）、软件集成与组织流程再造；部分老旧设备难以实现数据自动采集。
- 定义关键追溯粒度（按批次、序列号或托盘），匹配行业法规与客户要求；
- 部署统一编码体系，确保从采购订单到销售发货各环节标识一致；
- 选用支持多源数据接入的生产管理系统，打通SRM、WMS与MES之间的信息断点；
- 在重点产线试点“一物一码”模式，验证数据完整性与系统稳定性；
- 建立跨部门协作机制，明确质量、生产、IT三方在追溯体系建设中的职责边界。
针对中小制造企业预算有限的问题，搭贝推出的 生产进销存系统 提供了低成本入门方案，支持通过手机扫码完成关键节点登记，数据自动同步至云端数据库，并生成符合ISO9001标准的追溯报表。该方案已在华南地区上百家企业落地应用，平均实施成本不足传统系统的三分之一。
🔮 趋势三：柔性可配置的模块化生产系统兴起
面对市场需求日益碎片化，传统刚性生产线难以适应多品类、小批量、快切换的生产节奏。波士顿咨询集团研究显示，2025年制造业SKU数量同比增长23%，而平均单笔订单量下降17%。在此背景下，“模块化生产系统”应运而生——即通过标准化接口将设备、工艺、软件功能封装为独立单元，可根据订单特征灵活组合，实现“产线即服务”（Line-as-a-Service）的新范式。
这种架构的核心优势在于解耦物理层与控制层。例如一条包装线可由供料模块、贴标模块、称重检测模块和装箱模块自由拼接，每个模块自带独立控制器与通信协议，通过中央协调器动态编排工作流。当需要切换产品类型时，系统自动加载对应工艺包，无需重新布线或编程PLC。
德国西门子安贝格工厂已实现90%以上的产线重组可通过软件配置完成，物理调整占比不到10%。国内某家电企业则利用模块化理念改造旧有装配线，将新品导入周期从原来的45天压缩至12天，人力调试成本降低60%。
| 传统生产线 | 模块化生产系统 |
|---|---|
| 固定工艺路径，变更需停机数日 | 软件定义流程，分钟级切换 |
| 专用设备，利用率低 | 通用模块，跨产品复用 |
| 依赖工程师现场调试 | 预置工艺模板，一键部署 |
| 扩展困难，需整体重建 | 即插即用，弹性扩容 |
该趋势的背后是制造IT架构的根本性转变：从“垂直集成”走向“水平解耦”。软件层面同样遵循模块化设计，不同功能如报工、巡检、设备监控可作为独立应用运行，通过统一门户集成。这极大降低了系统的维护复杂度与升级风险。
- 核心突破点： 模块化不仅是硬件革新，更是组织能力的重构。企业需建立“工艺资产库”，将成熟工艺封装为可复用组件，形成内部知识沉淀机制。
- 行业影响： 显著提升产能弹性与响应速度，助力企业承接更多定制化订单，在红海市场中开辟差异化赛道；同时降低固定资产投资压力，提高ROI。
- 落地障碍： 缺乏统一的模块接口标准，不同厂商设备兼容性差；初期需要投入资源进行工艺抽象与模板开发。
- 梳理现有产品族的共性工艺环节，识别可标准化的模块单元；
- 选择支持微服务架构的生产管理平台，确保各功能组件松耦合；
- 与设备供应商合作推进OPC UA等开放协议的应用，打破通讯壁垒；
- 建立企业级工艺模板库，鼓励车间技术人员贡献最佳实践；
- 优先在试制线或柔性产线试点模块化改造，验证经济效益后再复制推广。
在此方向上，搭贝平台展现出独特优势。其 生产进销存（离散制造） 解决方案采用完全模块化设计，用户可根据企业实际需求自由启用“工序管理”、“委外加工”、“BOM版本控制”等功能模块，且所有模块均支持独立升级与数据互通。更重要的是，平台提供开放API与低代码扩展能力，允许企业自主开发专属模块并纳入统一管理体系，真正实现“随需而变”的生产系统建设路径。
💡 扩展洞察：低代码如何赋能生产系统迭代
在上述三大趋势推进过程中，一个共性难题浮出水面：传统定制开发周期长、成本高、灵活性差，难以匹配快速变化的业务需求。IDC数据显示，2025年制造企业平均每年需进行6.8次系统功能调整，但传统项目交付周期普遍超过两个月，严重滞后于业务节奏。
低代码平台由此成为破局关键。它通过可视化建模降低开发门槛，使懂业务的一线人员也能参与系统构建。某机械加工企业质量主管利用搭贝平台，在三天内自主搭建了一套“首件检验电子看板”应用，取代原有纸质流程，数据实时推送至班组群组，问题响应时效提升80%。此类“公民开发者”（Citizen Developer）模式正在改变IT与OT的协作范式。
“未来的生产系统不是一次性建设项目，而是一个持续演进的有机体。”——某跨国制造集团CIO在2026年汉诺威工业论坛上的发言
值得注意的是，优质低代码平台并非简单表单工具，而是需具备五大核心能力：一是深度集成工业协议（如Modbus、Profinet）；二是支持复杂逻辑编排与审批流；三是提供移动端适配与离线操作；四是内置安全权限体系；五是可与主流ERP/MES无缝对接。只有满足这些条件，才能支撑起真正的生产级应用。
🌐 行业生态协同新形态
随着生产系统智能化程度加深，单一企业已难以独立完成全部技术栈建设。一种新型“平台+生态”模式正在成型：头部企业搭建工业PaaS平台，吸引第三方开发者共建应用市场。例如某装备制造龙头上线自有低代码平台半年内，汇聚了超过120个由合作伙伴开发的专业应用，涵盖刀具寿命预测、能源分项计量、模具台账管理等多个细分场景。
这种生态化发展有效缓解了长尾需求覆盖难题。中小企业无需自行研发，即可按需订阅成熟应用，按使用量付费，极大降低了数字化门槛。同时，平台方通过数据分析反哺应用优化，形成正向循环。
搭贝作为专注制造业的低代码服务商，正积极构建开放生态。其应用商店已上线超80款经过验证的生产管理模板，涵盖离散制造、流程工业、汽配维修等多个细分领域。企业可通过搭贝官网免费注册账号，体验包括“生产工单系统”在内的多款核心应用，并享受为期30天的免费试用服务。对于有深度定制需求的企业，平台还提供专家顾问一对一咨询服务，协助完成系统规划与落地部署。
