在当前制造业竞争日益激烈的环境下，不少中小型离散制造企业正面临一个共同的难题：原材料库存越堆越高，客户订单却频频延期交付。浙江某五金配件厂负责人李总曾向我们反映，他们每月采购的铜材和不锈钢原料经常因计划不准造成浪费，而生产排程又依赖Excel手工安排，导致车间经常‘等料’或‘错料’。更麻烦的是，财务月底对账时总发现实际出库数量和系统记录差了几百公斤——这种数据断层不仅影响成本核算，还让管理层无法准确判断哪些产品真正赚钱。这类问题并非个例，在全国30万家中型制造企业中，超过60%仍使用纸质台账或基础表格管理进销存，信息滞后、协同低效已成为制约发展的隐形瓶颈。
传统管理模式下的三大典型痛点
很多企业在初期规模较小时，靠老板个人记忆和Excel表格还能勉强维持运转。但随着订单量增长、SKU增多、供应商和客户关系复杂化，传统方式很快暴露出严重缺陷。
首先是库存数据不实时。比如一家做小家电组装的企业，仓库管理员每天要手动登记出入库单据，再由文员录入电脑。这一过程通常延迟1-2天，导致销售部门接单时根本不知道当前是否有足够物料支撑新订单。结果就是承诺客户一周交货，实际生产时才发现缺关键芯片，只能临时调货甚至违约赔偿。
其次是业务流程割裂。采购、仓储、生产、销售各环节各自为政，信息不通。采购按经验下单，不参考销售预测；生产排程不了解库存余量；财务对账依赖月末集中盘点。这种‘铁路警察各管一段’的模式，使得企业整体响应速度极慢，抗风险能力弱。
最后是决策缺乏数据支撑。管理层想了解某个产品的利润率，需要让财务从多个表格中提取数据拼凑分析，耗时长达数日。而当市场变化迅速时，这样的反馈节奏显然无法支持快速调整策略。更不用说进行精细化的成本控制、周转率优化等高级管理动作了。
搭贝低代码平台带来的转机
面对上述困境，越来越多中小企业开始寻求轻量级、可定制的数字化解决方案。其中， 生产进销存（离散制造） 模板因其高度适配性受到青睐。该系统基于搭贝零代码平台构建，无需专业IT团队即可部署上线，特别适合年营收在3000万至2亿元之间的成长型企业。
与传统ERP动辄上百万元投入、半年实施周期不同，这类轻量化系统可在7天内完成配置并投入使用。其核心优势在于将采购、入库、领料、生产、出库、开票等全流程在线打通，并通过自动化规则减少人为干预错误。更重要的是，所有操作留痕、数据实时同步，真正实现‘一数一源’。
实操落地四步法：从混乱到有序
以下是结合真实客户案例总结出的一套可复制实施路径，适用于希望快速启动数字化升级的中小制造企业。
- ✅ 明确核心需求与边界范围：首先梳理当前最紧迫的三个业务痛点，例如‘解决原材料超储’、‘提升订单交付准时率’、‘实现车间领料可追溯’。避免一开始就追求大而全的功能覆盖。建议优先选择单一产线或产品系列试点运行，降低变革阻力。此阶段需明确参与人员职责，指定一名内部推动人负责协调。
- 🔧 搭建基础数据架构：登录搭贝官网，选择‘生产进销存（离散制造）’模板进行克隆。重点配置以下几类主数据：物料编码规则（建议采用分类+序列号形式）、供应商档案、客户档案、仓库分区设置、BOM结构模板。特别提醒：物料编码一旦确定不应随意更改，否则会影响历史数据连贯性。
- 📝 设计标准化业务流程：利用平台的表单引擎和流程引擎，定义关键业务流。例如‘采购申请→比价审批→生成订单→到货验收→质检入库’全过程线上流转。每个节点设置责任人和时限，超期自动提醒。对于生产环节，可设定‘工单下发→材料申领→工序报工→成品入库’闭环管理，确保每道工序都有据可查。
- 📊 上线试运行并持续优化：选取一个月度周期进行并行测试，即新旧系统同时运行。对比两边的数据一致性，重点验证库存结存、成本归集、应收应付金额是否吻合。期间每日召开15分钟站会，收集一线用户反馈，及时调整字段名称、操作顺序等细节。正式切换后，保留三个月历史数据查询权限以备审计需要。
真实案例：一家汽配加工厂的蜕变之路
江苏昆山某汽车金属冲压件生产企业，员工约120人，月均订单量800单左右，属于典型的中小型离散制造场景。此前一直使用手工记账+Excel汇总的方式管理物料流动，每年因错料、漏料造成的直接损失超过45万元。
2025年11月，该公司引入 生产进销存（离散制造） 系统，历时两周完成部署。具体做法包括：统一物料编码体系，涵盖钢材卷料、辅材、成品件三大类共687种物资；建立标准BOM模板，关联每款冲压件所需的原材料规格及用量；实现车间扫码领料，杜绝口头借料现象；设置安全库存预警，当某种钢材低于15吨时自动触发采购建议。
| 指标项 | 上线前（月均） | 上线后（3个月平均） | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 原材料库存总额 | 386万元 | 297万元 | ↓23% |
| 订单交付准时率 | 74% | 93% | ↑19个百分点 |
| 月度盘点差异率 | 5.2% | 0.8% | ↓84.6% |
| 财务结账耗时 | 7天 | 2天 | 缩短71% |
尤为值得一提的是，系统上线后首次实现了按订单归集成本的能力。管理层终于可以清晰看到每一笔订单的实际毛利，进而淘汰了一批长期亏损的低附加值产品线，整体盈利能力显著提升。
常见问题及应对策略
在推广过程中，企业普遍会遇到两类典型障碍，需提前准备应对方案。
问题一：老员工抵触新系统，习惯用纸笔记录
这是最常见的组织变革阻力。许多仓管员、班组长习惯了几十年的手工操作，担心学不会新工具会被淘汰。单纯培训往往效果有限。
解决方案是采取‘双轨激励+简化界面’组合拳。一方面，在过渡期内允许纸质单据与电子记录并行，但规定只有录入系统的数据才计入绩效考核；另一方面，利用搭贝平台的自定义视图功能，为不同岗位设计极简操作界面。例如给仓管员只保留‘扫码入库’‘扫码出库’两个按钮，其余复杂功能隐藏。同时安排年轻骨干‘一对一帮扶’，帮助老员工度过适应期。
问题二：多系统数据难以整合，形成新的信息孤岛
有些企业已有财务软件或MES系统，担心新增进销存模块会造成数据重复录入、口径不一致。
此时应充分利用搭贝平台的API接口能力和数据同步机制。例如可通过定时任务将每日出库明细自动推送至用友U8财务系统，避免二次录入。对于已有条码设备的企业，也可将原有扫描枪接入新系统，保护既有投资。关键是做好字段映射规划，确保‘客户编号’‘物料编码’等关键字段在整个体系中保持唯一性和一致性。
效果验证维度：不止看效率，更要算清经济账
评价一套进销存系统是否成功，不能仅停留在‘操作变方便了’这类主观感受上，必须建立客观可量化的评估体系。
我们推荐从四个维度综合打分：
- 库存周转率：计算公式为‘年销售成本 / 平均库存余额’。行业平均水平约为4-6次/年，若系统上线后能提升1次以上即为显著成效。
- 订单履约周期：从接单到发货的平均天数。目标是压缩20%-30%，尤其关注紧急订单响应能力。
- 数据准确率：通过月度抽盘验证系统库存与实物的一致性，理想状态应达到99%以上。
- 人力成本节约：统计原先用于对账、报表整理、电话沟通协调的时间投入，折算成人工成本。多数企业可节省1.5-2个专职岗位工作量。
此外，还可借助系统内置的BI看板功能，动态监控这些指标的变化趋势。例如设置仪表盘显示‘本月库存占用资金’‘在途订单占比’‘呆滞物料清单’等关键信号，帮助管理层及时干预异常情况。
扩展应用场景：从小作坊到智能工厂的桥梁
值得强调的是，今天的进销存系统早已不是简单的记账工具，而是通向智能制造的第一步。对于有进一步发展意愿的企业，可在现有基础上拓展更多高级功能。
比如接入IoT设备采集机床运行状态，实现设备利用率与物料消耗联动分析；或者打通电商平台订单接口，做到C端需求直达生产车间；更有企业尝试将碳排放数据纳入物料生命周期管理，为未来绿色认证做准备。
这些看似遥远的目标，其实都建立在一个坚实的数据底座之上。而这个底座，正是从规范化的进销存管理开始构建的。正如一位客户所说：“以前总觉得数字化是大企业的专利，现在才发现，只要选对工具，小厂也能玩转数据驱动。”
免费试用通道已开放，助力企业迈出第一步
考虑到部分企业仍有观望情绪，搭贝平台现提供 生产进销存（离散制造） 系统30天全功能免费试用服务。期间可导入真实业务数据进行压力测试，并享受专属顾问一对一指导。据统计，已有超过2300家企业通过该通道完成初步验证并决定正式采购。
此外，针对不同细分场景，平台还提供了多种预设模板供选择： 新版进销存系统（通用版） 适用于贸易流通类企业； 新进销存（标准版） 更适合初创业务简单的小微企业；而餐饮行业的门店管理者则可尝试 餐饮门店进销存系统 ，实现食材损耗精准管控。
无论处于哪个行业、何种发展阶段，只要存在‘物’的流动，就有必要建立一套可靠的数据管理系统。这不是为了追赶潮流，而是为了让企业看得清现状、管得住过程、算得清账本——这才是可持续经营的根本所在。
