2026年初，全球制造业迎来新一轮结构性调整。据国际制造战略咨询机构IMSA最新发布的《全球生产系统发展白皮书》显示，2025年全球智能制造投资同比增长18.7%，其中中国占比达34.2%，连续五年位居首位。在政策推动与技术迭代双重驱动下，传统生产系统正加速向智能化、网络化、服务化转型。尤其在新能源汽车、高端装备、生物医药等高附加值行业，企业对生产系统的实时响应能力、资源调度效率和质量追溯精度提出更高要求。以比亚迪为例，其深圳坪山生产基地通过部署新一代数字孪生系统，实现设备停机预警准确率提升至93.6%，单线产能利用率提高12.4%。这一系列变化标志着生产系统已从单纯的执行层工具，演变为驱动企业战略升级的核心中枢。
🚀 趋势一：全域数据融合构建生产系统智能中枢
当前，生产系统正在经历从“信息记录”到“决策支持”的根本性转变。过去十年中，MES（制造执行系统）主要承担工单下发、报工录入等基础功能，数据孤岛现象普遍。然而，随着工业物联网（IIoT）终端渗透率突破67%（IDC 2025Q4数据），边缘计算节点成本下降至2019年的31%，实时数据采集成为可能。在此背景下，全域数据融合成为新一代生产系统的核心特征。该趋势强调打通ERP、PLM、SCM、QMS及设备层五大数据源，形成统一的数据语义模型，并基于AI算法实现动态排产、能耗优化与缺陷预测。
以某头部动力电池制造商为例，其原有生产系统仅能实现工单状态跟踪，无法关联物料批次与电芯性能参数。2025年引入数据中台架构后，系统可自动抓取涂布厚度、辊压张力、注液量等关键工艺参数，结合历史不良品数据库进行实时比对。当某卷料出现微小波动时，系统提前1.8小时发出预警，避免了整批产品因内阻异常导致的报废，单次挽回损失超270万元。此类案例表明，数据不再是静态档案，而是具备自我学习能力的生产资产。
为实现这一趋势落地，企业需采取以下步骤：
- 建立跨部门数据治理委员会，明确主数据标准与接口规范；
- 优先部署轻量级IoT网关，接入关键工序设备，确保采样频率不低于1Hz；
- 选择支持低代码集成的平台，快速对接现有业务系统，降低开发周期；
- 构建可视化分析看板，覆盖OEE、FTT、WIP三大核心指标；
- 引入机器学习模块，逐步实现从描述性分析向预测性分析跃迁。
在此过程中，搭贝低代码平台展现出显著优势。其提供的 生产进销存系统 模板内置标准化API接口，可在72小时内完成与主流ERP系统的双向同步。更值得关注的是，该平台支持拖拽式数据建模，非技术人员亦可配置复杂逻辑规则。例如，在华东一家精密模具企业实施项目中，工程师通过图形化界面定义“温控偏差+振动加剧=潜在主轴故障”判断条件，成功将预防性维护响应时间缩短60%。这种敏捷开发能力极大降低了数据融合的技术门槛。
📊 趋势二：柔性可配置架构重塑生产系统交付模式
面对市场需求的高度不确定性，刚性固化的信息系统已难以适应现代制造节奏。麦肯锡调研指出，2025年制造业SKU年均增长率达14.3%，远高于2015年的5.1%。这意味着同一产线需频繁切换产品型号，传统定制化MES开发周期动辄3-6个月，严重滞后于业务变化速度。柔性可配置架构应运而生，它通过元数据驱动、组件化设计和可视化流程引擎，使生产系统具备“随需而变”的能力。
该架构的核心在于将业务逻辑与代码实现解耦。系统不再依赖程序员硬编码，而是通过预设的行为组件（如审批流、校验规则、通知机制）组合出具体应用场景。某医疗设备生产企业原使用传统MES，每次新增一类无菌包装工序需提交变更申请并等待供应商排期。采用新型架构后，工艺工程师直接在浏览器端添加“灭菌验证”环节，绑定条码扫描与环境监测点，整个过程耗时不足2小时。更为重要的是，所有变更均留有审计轨迹，完全符合GMP合规要求。
落地建议如下：
- 评估现有系统的扩展性评分，重点关注API开放程度与配置项数量；
- 优先选择支持多租户隔离的平台，便于后续集团化推广；
- 建立企业级组件库，沉淀常用业务模块，提升复用率；
- 培训一线人员掌握基本配置技能，推动IT/OT深度融合；
- 设定版本控制策略，确保配置变更可回滚、可追踪。
搭贝平台正是基于此理念设计，其 生产工单系统（工序） 应用提供超过40个可编排组件，涵盖计件工资计算、首件检验提醒、换模时间记录等功能。用户可通过拖拽方式自由组合流程节点，并设置条件分支。例如，在华北某家电装配厂，管理人员根据旺季订单类型动态调整质检强度：普通机型执行抽检，出口高端机型则触发全检流程。该配置上线后，既保障了出口产品质量，又避免了过度检验带来的效率损耗。目前该应用已在机械加工、电子组装等多个行业实现规模化复制，平均部署周期仅为传统方案的1/5。
🔮 趋势三：低代码赋能生产系统 democratization 普及化浪潮
长期以来，生产系统建设被视为高度专业化领域，依赖外部供应商或内部IT团队完成。但据Gartner统计，截至2025年底，全球仍有43%的中小制造企业未部署完整MES系统，主要原因包括预算限制（58%）、缺乏专业人才（49%）和ROI不明确（37%）。这一困局正被低代码开发平台打破。通过图形化界面与模型驱动工程（MDE）技术，非程序员也能构建满足实际需求的应用程序，真正实现“人人都是开发者”的愿景。
低代码的本质是抽象与封装。它将数据库设计、权限管理、报表生成等通用功能封装成可视化控件，用户只需关注业务逻辑本身。浙江某紧固件生产企业仅有两名IT人员，却在三个月内自主搭建了一套完整的生产追踪系统。他们利用搭贝平台的表单设计器创建工单录入页面，关联原材料库存，并设置自动提醒机制——当某订单完工率达80%时，系统提前通知仓库准备出货打包材料。该系统上线后，订单交付准时率由72%提升至89.5%，客户投诉率下降41%。
推动低代码落地的关键举措包括：
- 制定分级授权机制，允许车间主任级别人员创建局部应用；
- 组织内部创新大赛，激励员工提出数字化改进方案；
- 建立模板共享中心，促进最佳实践横向迁移；
- 与高校合作开设培训课程，培养复合型数字工匠；
- 设立专项基金，支持试点项目快速验证。
值得一提的是，搭贝不仅提供 生产进销存（离散制造） 等成熟模板，还开放了完整的SDK接口，支持深度二次开发。某省级工业园区联合搭贝推出“智造轻应用计划”，为入园企业提供免费试用账号与技术支持。半年内累计孵化出137个定制化应用，涵盖设备点检、能耗监控、返修管理等多个场景，平均每个应用节省开发费用约8.6万元。这种生态化运营模式有效放大了低代码的社会价值。
🔧 扩展要素：典型行业应用场景对比表
| 行业 | 核心痛点 | 推荐解决方案 | 预期成效 |
|---|---|---|---|
| 汽车零部件 | 多工厂协同难，BOM版本混乱 | 生产进销存系统 + 版本快照功能 | OEE提升10%-15%，跨厂数据一致性达99.8% |
| 食品饮料 | 批次追溯要求严，手工记录易错 | 条码扫描集成 + 质量档案自动归档 | 召回响应时间缩短至2小时内，合规检查通过率100% |
| 光伏组件 | 工艺参数敏感，良率波动大 | SPC控制图嵌入 + 异常自动拦截 | 碎片率下降0.9个百分点，年节约成本超千万 |
| 医疗器械 | GMP审计压力大，文档管理繁琐 | 电子批记录（EBR）+ 数字签名 | 审计准备时间减少70%，文件查找效率提升5倍 |
💡 延伸思考：未来三年值得关注的技术融合方向
展望2026-2028年，生产系统将进一步与新兴技术深度融合。首先是AI Agent的引入，未来的系统将不再被动响应指令，而是主动发起优化建议。例如，当检测到某供应商来料不良率连续三周上升时，智能体可自动生成备选供应商评估报告，并推送至采购负责人。其次是区块链技术在供应链协同中的应用，通过分布式账本确保生产数据不可篡改，增强上下游信任机制。最后是AR/VR辅助运维的普及，现场 technician 可通过智能眼镜查看设备维修指引，系统同步记录操作过程用于知识沉淀。
此外，碳足迹追踪正成为新的刚需。欧盟CBAM（碳边境调节机制）已于2026年全面实施，出口型企业必须提供完整的产品生命周期排放数据。新一代生产系统需集成能源管理系统（EMS），精确计量每道工序的电力、燃气消耗，并折算为CO₂当量。搭贝平台已启动“绿色制造模块”研发，预计2026年第三季度上线，届时将支持ISO 14064标准的排放报告自动生成。
🛠️ 实施路径建议：分阶段推进数字化升级
企业在规划生产系统升级时，应遵循“夯实基础→重点突破→全面协同”的三步走战略：
- 第一阶段（0-6个月）：完成基础数据治理，部署IoT采集网络，上线标准化工单管理模块；
- 第二阶段（6-18个月）：深化数据分析能力，实现关键产线闭环控制，试点AI预测性维护；
- 第三阶段（18-36个月）：构建企业级数字孪生体，打通研产供销服全链路，形成自主进化型生产中枢。
值得注意的是，不同规模企业应采取差异化策略。大型集团宜采用平台化思路，统一技术底座；中小企业则可聚焦单点痛点，借助SaaS化服务快速见效。无论何种路径，都应坚持“业务主导、技术支撑”的原则，避免陷入“为数字化而数字化”的误区。
