在当前制造业竞争日益激烈的背景下，设备停机带来的产能损失已成为许多中型企业无法忽视的痛点。某华东地区从事精密零部件加工的中型制造企业（员工约320人，年产值1.8亿元），在过去三年中频繁遭遇非计划性停机问题——平均每月因设备突发故障导致生产线中断超过4次，单次平均修复时间长达5.7小时。更严重的是，维修记录依赖纸质工单流转，备件库存信息滞后，工程师常因找不到历史数据而重复排查，运维效率持续低迷。这一系列问题不仅推高了年度维护成本（年均超260万元），也直接影响客户订单交付周期。面对这样的现实困境，企业开始寻求一套可快速落地、无需复杂开发的解决方案来重塑设备管理流程。
一、搭建统一设备台账，实现资产全生命周期可视化
要解决运维混乱的问题，首要任务是建立清晰的设备档案体系。过去该企业虽有Excel登记表，但更新不及时、版本分散，新进技术人员难以快速掌握设备状态。通过引入搭贝低代码平台，团队仅用3天时间就构建了一个集中的“设备数字档案库”。
该系统支持为每台关键设备生成唯一二维码标签，扫码即可查看其采购日期、保修期限、技术参数、历次维修记录及关联责任人等信息。所有字段均可自定义扩展，例如增加“上次保养时间”、“累计运行小时数”等运维关键指标。
- ✅ 准备设备清单并导入系统模板：整理现有设备编号、型号、所属产线等基础信息，以CSV格式批量上传至搭贝平台的数据模型中；
- 🔧 配置设备详情页面字段结构：根据实际管理需求，在可视化表单设计器中添加“使用部门”、“维保周期类型”、“供应商联系方式”等个性化字段；
- 📝 生成并打印设备二维码贴纸：利用平台内置的标签生成功能，导出PDF格式的二维码卡片，现场张贴于对应设备醒目位置；
- 📱 培训一线人员扫码操作：组织车间班组长进行移动端实操演练，确保每位操作员都能通过手机扫描查询设备基本信息。
整个过程无需编写代码，IT支持仅需1人兼职配合，门槛极低。上线两周后，设备资料调取效率提升近90%，工程师不再需要翻找纸质档案或询问老员工。
二、实施预防性维护计划，降低突发故障率
仅仅拥有台账还不够，真正的运维升级在于从事后处理转向事前预防。该企业此前的保养工作主要靠人工提醒，容易遗漏。借助搭贝平台的定时触发机制，他们建立了自动化的PM（Preventive Maintenance）任务推送系统。
系统可根据设备类型设定不同的维保周期——如CNC机床每500小时强制润滑一次，空压机每季度更换滤芯，并结合日历视图直观展示未来一个月的任务分布。当接近预定维护时间时，系统会自动向责任工程师发送企业微信/短信提醒。
- ✅ 定义各类设备的标准维护周期：联合设备主管与资深技师共同梳理各机型的厂家建议与实际经验数据，形成标准化维护策略；
- 🔧 在搭贝平台创建‘维保任务’业务流程：设置任务发起条件（如按时间间隔或运行时长）、执行人、所需工具清单及验收标准；
- 📝 绑定设备与维护计划关联关系：将每一台设备与其对应的PM方案进行匹配，确保任务精准派发；
- 📱 启用移动端任务接收与反馈功能：工程师可在手机端查看待办任务、上传现场照片、填写完成情况，实现闭环管理。
实施该方案三个月后，企业非计划停机次数同比下降62%，其中因润滑不足或滤网堵塞引发的故障几乎归零。更重要的是，维护工作的主动性显著增强，技术人员开始习惯“提前干预”而非“紧急抢修”的工作模式。
常见问题1：如何应对多班次交接导致的任务漏做？
在三班倒生产环境下，常出现白班未完成的任务未被夜班知晓的情况。为此，企业在搭贝系统中启用了“跨班次任务同步”规则：任何未标记为“已完成”的维保任务将在下一班组登录时自动弹窗提示，并计入个人绩效考核。
同时增设“交接班日志”模块，要求每班负责人填写设备运行异常点，系统自动生成摘要报表供管理层查阅。此改进使任务完成率从原先的74%提升至98.5%。
常见问题2：老旧设备缺乏运行数据采集能力怎么办？
并非所有设备都具备PLC或IoT接口，尤其是服役超过10年的老机型。对此，企业采取“人工+半自动”结合方式：对于无数据输出的老设备，仍采用定期点检表形式录入关键参数（如温度、振动感观判断）；而对于部分可加装传感器的设备，则通过低成本振动模块连接WiFi网关，将数据实时回传至搭贝平台。
平台支持混合数据显示模式，既保留手工填报入口，又兼容API接入的实时曲线，避免一刀切式改造带来的高昂投入。目前已有17台重点老设备完成简易数采升级，单台改造成本控制在800元以内。
三、优化备品备件库存管理，减少资金占用
过量囤积和临时缺货是备件管理的两大顽疾。该企业曾因盲目采购导致仓库积压大量低频使用零件，占压流动资金超45万元；另一方面，某些易损件却时常断货，影响维修进度。
基于此，团队利用搭贝平台搭建了“智能备件管理系统”，核心逻辑是建立“消耗-预警-采购”联动机制。每当维修人员在系统中登记更换某个部件时，库存数量自动扣减；当某项库存低于预设安全阈值时，系统自动生成采购建议单并推送至采购主管邮箱。
| 备件名称 | 当前库存 | 安全库存 | 最近三个月平均月耗 | 状态提示 |
|---|---|---|---|---|
| 主轴密封圈 | 6 | 10 | 4 | ⚠️ 库存偏低 |
| 伺服驱动器 | 2 | 2 | 0.3 | ✔ 正常 |
| 冷却泵叶轮 | 0 | 3 | 2.1 | ❌ 已缺货 |
此外，系统还记录每个备件的首次使用时间、替换频率和故障关联设备，帮助识别“高价值低周转”物品，进而优化采购策略。上线四个月后，整体库存金额下降31%，紧急采购次数减少76%。
四、构建维修知识库，沉淀技术经验
企业面临另一个隐性风险是技术骨干流失带来的知识断层。一位资深电工离职后，多个复杂故障的处理方法随之消失，新人反复试错造成多次误判。
为此，他们利用搭贝平台的知识管理模块，启动“维修案例归档工程”。每次故障修复完成后，要求负责人必须填写一份标准化报告，内容包括：故障现象描述、诊断思路、检测工具、最终原因、解决方案及预防建议。
故障设备：VMC-850立式加工中心
故障代码：ALM-205（Z轴过载）
排查步骤：① 检查导轨润滑是否正常 → 正常；② 手动盘动丝杠是否有卡滞 → 明显阻力；③ 拆解发现轴承锈蚀。
根本原因：冷却液渗入轴承座导致腐蚀
解决方案：更换轴承并加装防溅护套
预防措施：每周检查防护罩密封性，并列入点检表
这些案例按设备类型、故障类别打标签，支持全文检索。新员工可通过搜索“ALM-205”快速获取历史处理经验，平均排障时间缩短40%以上。目前知识库已积累有效案例137条，成为内部培训的重要资源。
五、效果验证维度：从被动响应到主动管控的关键转变
为科学评估整套方案的实际成效，企业设定了三项核心KPI进行季度跟踪：
- MTBF（平均故障间隔时间）：由原来的86小时提升至197小时，增长129%；
- MTTR（平均修复时间）：从5.7小时压缩至2.1小时，效率提高63%；
- 年度维护成本占比：占总产值比例从14.3%降至9.6%，节省直接费用约84万元。
这些数据不仅体现在财务报表上，更反映在员工行为变化中——维修人员从“救火队员”转变为“运维规划者”，管理层也能通过仪表盘实时掌握全局设备健康状况。值得一提的是，整个数字化升级过程中未新增专职IT岗位，所有功能均由生产运营团队自主配置完成，真正实现了“业务主导、技术赋能”的转型路径。
六、延伸应用场景：向能源监控与质量追溯拓展
在初步建成设备管理体系的基础上，该企业正尝试将同一平台能力复用于其他领域。例如，通过接入电表数据，分析各台设备单位产出能耗，识别高耗能环节；或将设备运行参数与批次产品质量数据关联，辅助查找不良品成因。
由于所有模块基于搭贝低代码平台构建，新增功能开发周期通常不超过一周，且界面风格与操作逻辑保持一致，极大降低了学习成本。推荐有类似需求的企业可先从免费试用入手：点击申请搭贝平台免费试用权限，亲身体验零代码构建专属系统的便捷性。
