在珠三角一家年营收约1.2亿元的中小型注塑加工企业里，生产计划总是赶不上变化。订单一多，车间就乱套——原材料缺料、工单流转靠纸质传阅、设备停机无人及时响应，交货周期平均延长3-5天。更头疼的是，管理层每天要花近3小时手动汇总各环节数据，却仍无法准确掌握实时产能利用率。这并非个例，在离散制造业中，超过67%的企业仍依赖Excel+口头传达的方式进行生产调度，信息断层成为制约效率提升的核心瓶颈。
一、传统生产模式下的三大典型困局
许多中小制造企业在发展初期凭借灵活机制抢占市场，但随着订单复杂度上升，原有管理模式逐渐暴露短板。首先是计划与执行脱节：PMC部门排产时难以获取真实设备状态和人员负荷，导致计划过于理想化；其次是过程透明度低：工序进度依赖班组长口头汇报，异常情况往往滞后数小时才被发现；最后是数据孤岛严重：仓储、质检、财务系统各自为政，跨部门协作效率低下。
以这家注塑厂为例，其月均处理订单超400笔，涉及模具逾800套。过去使用纸质工单流转，每张工单需经打印、签收、转交、回收四道人工环节，平均耗时40分钟。且一旦某环节遗失，整条生产线可能被迫停工待查。这种“人找信息”的模式不仅浪费时间，更埋下质量追溯隐患。
二、数字化转型第一步：搭建可视化生产工单系统
要打破僵局，必须建立统一的数据中枢。该企业选择通过搭贝低代码平台快速构建专属生产工单系统（工序），实现从接单到交付的全流程在线管控。整个实施周期仅用时12天，无需专业开发团队介入，由内部IT人员主导完成配置。
- ✅ 需求梳理阶段（第1-2天）：组织生产、工艺、仓库三方召开需求对齐会，明确核心字段包括工单编号、产品型号、计划数量、开工/完工时间、操作员、检验结果等；
- 🔧 表单设计阶段（第3-5天）：利用搭贝平台拖拽式表单设计器，创建“主工单”与“子工序任务”两个关联数据模型，并设置自动编号规则；
- 📝 流程引擎配置（第6-8天）：设定工单审批流，支持手机端扫码签收任务，完成后触发下一工序提醒；
- 📊 看板集成部署（第9-10天）：将关键指标如“当日完工率”、“在制品积压量”接入大屏看板，实时投放在车间入口处；
- 📱 移动端上线测试（第11-12天）：全体班组长参与试运行，反馈界面优化建议并完成权限分配。
系统上线后，工单传递时间由原来的40分钟缩短至即时推送，且所有操作留痕可查。员工通过企业微信即可接收任务指令，减少沟通误差。值得一提的是，该方案未更换原有ERP系统，而是通过API接口实现订单数据同步，保护了已有信息化投资。相关应用可通过 生产工单系统（工序） 免费试用模块先行体验功能逻辑。
三、打通物料流：进销存与生产的深度协同
仅有工单管理还不够。若物料供应跟不上，再精准的计划也会落空。因此第二步是构建生产进销存一体化系统，实现BOM清单自动匹配、库存预警联动、领退料闭环追踪。
该企业原采用独立的进销存软件，每次生产前需人工核对原料库存是否满足投产条件。现在通过搭贝平台整合采购、仓库与生产模块，当新工单生成时，系统自动校验所需原材料当前可用库存，并高亮显示短缺项。例如某次接到紧急订单需使用ABS塑料颗粒，系统立即提示现有库存仅够完成60%，触发采购补货流程。
| 功能模块 | 旧模式痛点 | 新系统解决方案 |
|---|---|---|
| 原料领用 | 手工登记易出错 | 扫码出库，自动扣减库存 |
| 半成品转移 | 无流向记录 | 绑定批次号，支持正反向追溯 |
| 不良品处理 | 统计延迟 | 现场拍照上传，计入质量损耗报表 |
此外，系统还设置了三级库存预警机制：绿色表示充足、黄色表示临界、红色表示缺货。当某物料连续两天处于红色状态，将自动抄送采购主管与生产副总。这一机制使原材料缺料导致的停产事件同比下降78%。完整业务逻辑可参考 生产进销存（离散制造） 模板进行快速复制。
四、高频问题应对策略：来自一线的实操经验
任何新系统的落地都会遇到阻力。以下是该企业在推行过程中遭遇的两个典型问题及应对方法：
问题一：老员工抵触电子化操作
部分年龄偏大的操作工习惯纸质记录，认为扫码填报耽误干活时间。初期出现“上午填系统，下午补纸条”两套并行的现象。
解决方法：采取“简化+激励”双轨制。一方面将移动端填写字段压缩至最少必要项（仅需选择工序、输入数量、拍照确认），另一方面设立“数字先锋奖”，每周评选填报及时率最高的班组给予奖金。两周后录入及时率从43%升至91%。
问题二：设备状态采集不准确
初期尝试通过工人手动更新“开机/停机”状态，但存在瞒报或遗忘现象，导致OEE（设备综合效率）计算失真。
解决方法：引入低成本物联网改造方案。在关键注塑机上加装电流传感器，通过边缘网关将运行信号上传至搭贝平台。系统根据电流波动判断实际工作状态，自动生成设备日志。此举使OEE数据真实性提升至98%以上，为后续产能优化提供可靠依据。
五、效果验证：用数据说话的改进成果
项目上线三个月后，企业管理层从四个维度评估改进成效：
- 交付准时率：由原先的72%提升至93%，客户投诉减少60%；
- 人均产出：因减少了等待和返工时间，单位人工小时产量提高21%；
- 库存周转率：原材料平均周转天数由28天降至19天；
- 管理成本：每日数据整理工时由3小时压缩至30分钟以内。
尤为关键的是，系统沉淀的历史数据开始反哺决策。例如通过对过去半年工单延期原因的分析，发现有41%集中在某一老旧模具频繁维修。管理层据此启动模具更新计划，预计每年可减少非计划停机150小时。这些成果证明，即便不具备强大IT团队的中小企业，也能借助低代码工具实现生产管理质变。推荐进一步了解 生产进销存系统 完整版功能，包含更多行业适配场景。
六、可持续优化路径：从自动化走向智能化
当前系统已实现基础流程线上化，下一步目标是向预测性管理迈进。企业正在试点两个延伸应用：
一是智能排程辅助：基于历史工序耗时、设备负荷、人员技能等级等参数，由系统推荐最优投产顺序，减少换模等待时间；二是质量趋势预警：结合SPC（统计过程控制）原理，对关键尺寸检测数据做动态监控，当波动接近控制上限时提前干预。
这些高级功能无需重新开发底层架构，只需在现有搭贝平台上叠加组件即可实现。这也体现了现代低代码平台的优势——既能快速解决当下痛点，又为未来升级预留空间。对于预算有限但希望稳步进阶的企业而言，这是一种务实的选择。
七、可复制的方法论框架
总结本次转型实践，可提炼出一套适用于中小型离散制造企业的数字化升级路径：
- 📌 明确核心痛点，优先解决影响交付的关键环节；
- 🛠️ 选用灵活可配置的低代码平台，降低试错成本；
- 🔁 采用小步快跑方式，先上线最小可行系统再迭代；
- 🎯 强调数据驱动，用可视化看板凝聚团队共识；
- 🤝 注重用户参与，让一线员工成为系统优化的贡献者。
整个过程无需一次性投入巨资，也不要求全员立刻适应全新工作模式。相反，它允许企业在保持正常运营的同时，逐步完成管理模式的进化。正如该企业生产总监所言：“我们不是在搞技术革命，而是在修复日常运转中的每一个小裂缝。”正是这些微小改进的累积，最终带来了整体效能的跃迁。
