2026年初，全球制造业迎来新一轮技术跃迁。根据国际制造战略研究中心（IMSR）最新发布的《全球智能工厂发展指数》，超过67%的中大型制造企业已在过去18个月内完成至少一次生产系统的数字化重构。中国作为全球最大的工业品生产基地，其规模以上工业企业中已有近45%部署了具备实时数据采集与反馈控制能力的新型生产系统。尤其在长三角、珠三角等先进制造集聚区，以柔性化排产、全流程追溯和边缘智能调度为代表的升级需求呈现爆发式增长。这一轮变革不再局限于单一设备自动化，而是围绕生产系统的整体架构进行深度重构，推动制造模式从‘刚性执行’向‘动态适应’转变。
🚀 趋势一：AI驱动的自适应生产调度成为核心能力
传统生产调度依赖人工经验或静态规则引擎，在面对订单波动、设备异常、物料延迟等复杂场景时响应滞后。而基于人工智能的动态调度系统正逐步成为行业标配。据麦肯锡2025年第四季度调研数据显示，采用AI调度算法的企业平均产能利用率提升达18.3%，紧急插单处理时间缩短至原来的37%。其核心技术路径是通过构建数字孪生模型，将设备状态、工艺参数、人员配置、库存水位等多维数据输入强化学习网络，实现分钟级重排产。
- 实时感知与预测性调整：借助IoT传感器网络采集产线运行数据，结合历史故障模式训练预测模型，提前识别瓶颈工位并自动优化任务分配；
- 多目标协同优化：在交期、成本、能耗、质量等多个维度间寻找帕累托最优解，避免传统调度中“顾此失彼”的问题；
- 人机协同决策机制：保留关键节点的人工干预接口，确保系统在极端异常情况下仍可安全运行。
某新能源汽车零部件制造商在引入AI调度系统后，月度交付准时率由72%提升至94%，同时单位产品能耗下降9.6%。该企业通过集成MES、ERP与SCM系统数据，构建统一调度中枢，并利用搭贝低代码平台快速开发适配自身工艺流程的调度逻辑模块，仅用6周即完成原型验证上线。这种敏捷迭代能力正是当前制造企业在激烈竞争中保持领先的关键。
- 优先梳理现有生产流程中的调度痛点，明确优化目标（如缩短换型时间、提高设备OEE等）；
- 选择支持API对接的低代码平台，快速整合异构系统数据源，降低开发门槛；
- 从小范围试点开始（如单条产线），验证算法有效性后再逐步推广；
- 建立调度效果评估体系，持续收集反馈用于模型迭代训练；
- 推荐使用 生产工单系统（工序） 作为基础框架，结合业务规则灵活配置调度策略。
📊 趋势二：全链路可追溯体系成为质量管控新标准
随着消费者对产品质量透明度要求提升，以及出口市场合规监管趋严，建立贯穿原材料入库、加工过程、装配测试到成品出库的全生命周期追溯体系已成为必然选择。特别是在食品饮料、医疗器械、航空航天等领域，法规强制要求实现‘一物一码’级追踪能力。波士顿咨询分析指出，具备完整追溯能力的企业在客户投诉处理效率上比同行高出2.3倍，召回成本平均降低41%。
- 批次与序列号双重管理：不仅记录每批原料来源，还能精确到单个产品的生产路径，支持反向溯源至具体操作员和设备参数；
- 区块链辅助存证：在关键环节引入分布式账本技术，防止数据篡改，增强第三方审计可信度；
- 移动端快速查询入口：为客户提供扫码查看产品‘出生证明’的服务，提升品牌信任感。
江苏一家高端紧固件生产企业曾因一批次螺栓强度不达标引发客户索赔。借助已部署的追溯系统，该公司在3小时内锁定问题源头为某供应商提供的钢材热处理参数偏差，并立即启动隔离措施，最终将损失控制在可控范围内。该系统基于搭贝平台搭建，通过拖拽式表单设计快速实现了从来料检验、工序流转到终检包装的数据闭环采集，大幅缩短项目周期。此外，系统还集成了SPC统计过程控制功能，实现质量异常自动预警。
| 追溯层级 | 数据粒度 | 典型应用场景 |
|---|---|---|
| Level 1 - 批次级 | 按进货批次管理 | 普通消费品、标准件 |
| Level 2 - 序列号级 | 每个产品独立编码 | 医疗设备、航空部件 |
| Level 3 - 工艺参数级 | 记录每道工序的具体参数 | 高精度仪器、军工产品 |
- 制定分级追溯策略，根据产品风险等级确定数据采集深度；
- 统一编码规则，确保跨系统标识一致性；
- 部署工业级扫码终端，覆盖所有关键工序节点；
- 定期开展追溯演练，验证系统响应速度与准确性；
- 推荐接入 生产进销存（离散制造） 模板，内置完整追溯字段结构，开箱即用。
🔮 趋势三：低代码平台加速生产系统个性化落地
尽管主流MES厂商提供了标准化解决方案，但不同行业、甚至同一行业的不同企业都存在显著的流程差异。完全定制开发周期长、成本高，而套用通用软件又难以满足实际需求。在此背景下，低代码开发平台成为破局关键。Gartner预测，到2026年底，全球超过55%的新建生产管理系统将基于低代码/无代码平台构建，其中制造业占比最高。
- 快速响应业务变化：当生产工艺变更或新增质检项时，可通过可视化界面直接修改流程，无需等待IT部门排期；
- 降低技术门槛：一线主管经过简单培训即可参与系统优化，真正实现‘业务主导’的数字化转型；
- 灵活集成能力：提供丰富的连接器组件，轻松对接PLC、RFID、WMS、CRM等外部系统。
浙江某小家电企业原使用传统Excel+纸质单据管理模式，信息滞后严重。2025年第三季度，其生产经理在未聘请外部开发团队的情况下，利用搭贝平台自主搭建了一套涵盖计划排产、工单执行、质量检验、库存管理的轻量级MES系统。整个过程耗时不到一个月，投入不足5万元，却使日产量统计时效性从T+2提升至T+0，返工率下降14个百分点。更值得注意的是，该系统后续多次根据旺季产能调配需要进行功能扩展，体现出极强的演进能力。
“我们不再把IT系统看作黑箱工具，而是可以随时调整的运营助手。”——该企业生产总监在行业交流会上分享道。
- 评估内部数字化素养水平，筛选具备流程理解能力的种子用户参与建设；
- 选择拥有丰富制造业模板库的低代码平台，减少重复造轮子；
- 采用模块化设计思路，先实现核心功能再逐步叠加高级特性；
- 建立版本管理制度，保障系统变更可追溯；
- 免费试用 生产进销存系统 模板，体验零代码搭建全过程。
边缘计算赋能实时控制场景
随着工业物联网设备数量激增，中心化云计算架构面临延迟过高、带宽压力大等问题。越来越多的企业开始将部分计算任务下沉至靠近数据源的边缘节点。例如，在注塑成型车间，每台机器每秒产生数百条温度、压力、位置信号，若全部上传云端处理将导致严重滞后。而通过部署边缘网关，在本地完成异常检测与闭环调节，可将响应时间控制在毫秒级。IDC数据显示，2025年中国边缘计算在制造业的应用规模同比增长63.8%，增速远超整体ICT支出。
数字主线打通研发与制造断点
长期以来，产品设计与生产制造之间存在“两张皮”现象：研发部门使用的CAD/CAE工具输出的数据难以直接指导现场作业。数字主线（Digital Thread）概念应运而生，旨在构建从概念设计、工程验证到批量生产的端到端数据流。西门子成都工厂通过实施数字主线项目，新产品导入（NPI）周期缩短了31%，首次试产合格率提升至89%。其实质是建立统一的数据语义模型，使BOM、工艺路线、检验标准等信息在各阶段无缝传递。
绿色制造驱动能效精细化管理
在“双碳”目标约束下，能耗不再是隐性成本，而成为影响企业生存的核心指标。现代生产系统需具备分项计量、能效对标、碳足迹核算等功能。某光伏组件制造商在其新建智能工厂中部署了能源管理系统，实时监控每条产线的单位产出电耗，并结合电价峰谷时段自动调整生产节奏。一年内累计节省电费超过380万元，同时获得地方政府绿色技改专项补贴。这类系统通常需集成电表、气表、水表等智能仪表，通过OPC UA协议接入主控平台。
