在华东某工业园区，一家拥有300多名员工的中型注塑制造企业，过去三年里频繁遭遇设备突发停机问题。平均每月因设备故障导致的停产损失超过8万元，维修响应时间长达6-12小时，备件库存积压却仍时常缺货。更棘手的是，设备档案分散在Excel表、纸质工单和老员工脑子里，新来的技术员连一台注塑机的历史维修记录都调不出来。这并非个例——据2025年《中国制造业设备管理白皮书》显示，73%的中小制造企业仍依赖手工台账，设备利用率普遍低于65%。信息割裂、流程滞后、责任模糊，成为制约生产效率提升的隐形瓶颈。
设备管理困局背后的三大症结
很多企业意识到要管好设备，但往往陷入“头痛医头”的误区。比如看到故障多，就增加维修人员；发现保养不及时，就贴张提醒表。这些做法治标不治本。真正的症结在于系统性缺失：
首先是数据孤岛。采购、使用、维修、报废各环节信息脱节。一台空压机的采购合同在财务系统，运行参数在SCADA里，维修记录是纸质单，折旧年限又在资产台账中。管理者想了解整体状况，得跑四个部门拼凑数据。
其次是流程断点。预防性保养计划制定了，但没人跟踪执行；故障报修了，审批卡在主管邮箱里几天没处理；更换配件后，台账更新延迟一周。这些看似微小的断点，累积起来就是效率黑洞。
最后是能力依赖。经验丰富的老师傅退休后，设备维护知识随之流失。新员工缺乏标准化作业指导，同样的故障每次修法都不一样，质量难以保障。
零代码平台如何打破传统壁垒
面对上述问题，传统解决方案通常是上ERP或EAM系统，动辄几十万投入、半年实施周期，对中小企业来说门槛太高。而零代码平台提供了另一种可能——让业务人员自己搭建管理系统，像搭积木一样灵活。
以搭贝低代码平台为例，它通过可视化表单、自动化流程和移动端应用三大核心能力，帮助企业快速构建专属设备管理系统。不需要写一行代码，车间主任就能设计出符合实际作业逻辑的工单模板，设备主管可以设置自动提醒规则，管理层随时查看仪表盘数据。
关键在于，这种模式把系统建设权交还给真正懂业务的人。IT部门不再成为瓶颈，变更需求无需排期开发，一次调整几分钟就能上线。这对于设备管理这种高频迭代的场景尤为重要——毕竟产线不会等你六个月后再优化流程。
实操案例：注塑企业的设备翻身仗
回到开头那家中型注塑企业，他们在2025年Q4启动了设备管理升级项目。企业类型为离散制造业，规模约300人，拥有各类生产设备97台，年产值1.2亿元。核心目标是将设备综合效率（OEE）从58%提升至70%以上。
他们选择搭贝零代码平台免费试用版作为技术底座，由设备部牵头组建三人小组（含1名懂业务的主管、1名熟悉Excel的文员、1名年轻技术员），在两周内完成了基础系统搭建。
- 🔧 建立全量设备电子档案库：导入所有设备基础信息（编号、型号、供应商、启用日期等），并附加照片、说明书PDF、保修条款等附件。每台设备生成唯一二维码，张贴于机身，扫码即可查看全部资料。
- ✅ 配置预防性保养计划：根据设备类型设定保养周期（如注塑机每500小时润滑一次），系统自动推送待办任务到责任人手机端，完成后上传照片留痕，超期未处理则逐级提醒主管。
- 📝 设计标准化维修工单：包含故障现象描述、初步诊断、更换配件清单、工时记录、验收签字等字段，强制填写关键项，避免信息遗漏。历史工单支持全文检索，新人也能快速参考同类案例。
- 📊 搭建实时监控仪表盘：汇总设备状态（运行/停机/维修）、本月故障次数、MTTR（平均修复时间）、备件库存水位等核心指标，管理层每日晨会直接调用数据复盘。
- 🔄 打通采购与库存联动：当工单中填写消耗特定备件时，系统自动扣减库存；库存低于安全阈值时，触发采购申请流程，经审批后同步给供应商对接人。
- 📱 部署移动端现场作业：维修人员通过手机APP接单、打卡、拍照、提交报告，后台自动生成工时报表，替代原有纸质流转方式，平均工单处理时间缩短40%。
整个过程未聘请外部顾问，仅利用现有人员业余时间完成。平台操作门槛低，文员经过三天培训即可独立维护表单逻辑。目前该系统已稳定运行6个月，成为企业日常运营不可或缺的一环。
常见问题一：老旧设备无传感器怎么办
很多企业担心只有带物联网模块的新设备才能纳入管理。其实不然。对于无传感器的老设备，重点应放在管理流程数字化而非数据采集自动化。
解决方法是采用人工填报+周期巡检模式。例如，操作工每班次开机前手动录入设备状态（正常/异常）、运行时长、异常报警次数等基本信息。虽然不如自动采集精准，但相比完全无记录已是巨大进步。
进阶做法是在关键设备加装低成本振动传感器（单价约200元），通过蓝牙网关将数据接入系统。这类改造投入小（整条产线不足万元），但能显著提升故障预警能力。推荐优先在高价值、高故障率设备上试点。
常见问题二：员工抵触使用新系统怎么破
变革阻力往往来自一线。工人觉得“又要填表”“耽误干活”，本质是对额外负担的本能排斥。破解之道不是强推，而是让系统真正帮他们减负。
具体策略有三：一是简化输入，多用勾选项、扫码、语音录入代替打字；二是即时反馈，提交工单后马上看到处理进度，不用再追着问；三是正向激励，将系统使用情况纳入绩效考核，对按时闭环工单的团队给予奖励。
该注塑企业在推行初期，特意选取两个班组做对比试验。使用系统的班组，维修等待时间减少一半，个人有效工时增加，很快形成口碑效应，其他班组主动要求接入。
效果验证：用数据说话的改进成果
任何管理改进都要经得起量化检验。该企业设定了三个核心验证维度：
| 指标 | 上线前 | 上线6个月后 | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均故障修复时间（MTTR） | 9.2小时 | 5.1小时 | ↓44.6% |
| 月度非计划停机时长 | 68小时 | 31小时 | ↓54.4% |
| 设备综合效率（OEE） | 58.3% | 73.8% | ↑15.5个百分点 |
| 备件库存周转率 | 2.1次/年 | 3.7次/年 | ↑76.2% |
这些数据背后是实实在在的效益：按当前产能测算，年度间接增效约67万元，而系统投入成本几乎为零（使用免费版）。更重要的是，形成了可持续优化的管理机制——每当出现新问题，团队第一反应不再是抱怨，而是思考“能不能在系统里加个控制点”。
延伸场景：从设备管理到能源精细化管控
当基础设备管理走上正轨后，该企业开始探索更深的应用。他们发现注塑车间电费占总成本近18%，但一直缺乏分设备计量手段。
于是利用搭贝平台扩展功能，接入智能电表数据，按设备、班次、产品类别统计能耗。很快发现问题焦点：两台老旧液压式注塑机单位能耗比新型伺服机型高出37%。结合设备剩余寿命评估，管理层果断决策提前淘汰，并申请了节能技改补贴。
这个案例说明，良好的设备管理不仅是保运转，更能成为成本优化和绿色制造的切入点。只要底层数据打通，就能不断孵化新的价值场景。
给同行的三条落地建议
基于上述实践，总结出适合大多数中小制造企业的推进路径：
- 🎯 从小切口切入，不做大而全：不要一开始就想着建完美系统。选一个痛点最深的设备类型（如空压机群组）或一个高频问题（如模具更换）先试点，跑通后再复制。
- 👥 让使用者参与设计：表单字段谁来填、流程节点谁审批、提醒方式用短信还是APP，这些细节必须由实际作业人员决定。否则系统再先进也落不了地。
- 📈 建立持续迭代机制：把系统当作“活文档”，每月收集一线反馈，优化至少一个字段或规则。避免“上线即停滞”，保持与业务发展同步。
如今，这家企业已将设备管理系统推广至全部产线，并计划开放部分接口给核心供应商，实现维修服务协同。他们的经验被当地行业协会收录为标杆案例。而这一切的起点，不过是车间主任在一个雨天下午，打开搭贝推荐页面，点击了“立即体验”按钮。
