在珠三角地区的一家中型注塑加工企业，年营收约1.8亿元，拥有3个生产车间、65台注塑机和近百名一线员工。过去三年里，该企业长期面临订单交付延迟率高达27%、原材料库存积压严重、工单流转靠纸质传递等顽疾。最典型的问题是：销售部门刚确认客户订单，生产计划员就得手动翻查Excel表格判断设备是否空闲、模具是否就位，再打电话协调班组长排产——整个过程平均耗时超过8小时，且错误频发。更棘手的是，当某个工序出现异常（如换模失败或原料含水率超标），信息往往要半天后才能反馈到管理层，导致问题扩大化。这种‘人盯人’式的管理方式已无法支撑企业向智能化转型的需求。
传统MES系统落地难，中小企业另寻出路
很多同行建议他们上MES（制造执行系统），但市面上主流的MES产品动辄百万级投入，实施周期长达半年以上，还需要专门的IT团队维护。对于这样一家利润率不足8%的劳动密集型企业来说，显然不现实。他们也曾尝试用ERP模块勉强支撑，却发现标准ERP对离散制造场景下的工艺路线、工序报工、设备状态追踪支持极弱，最终沦为‘财务记账工具’，生产现场依旧黑箱操作。
转机出现在2025年底，该公司引入了搭贝低代码平台，开始自建一套轻量级、可快速迭代的生产管理系统。与传统开发不同，搭贝允许业务人员基于可视化表单和流程引擎自主搭建应用，无需编写代码即可完成数据建模、权限配置和移动端部署。更重要的是，平台提供了多个针对制造业的模板库，例如 生产进销存（离散制造） 模板，直接解决了BOM拆解、工序级成本归集等核心难题。
第一步：打通订单到生产的全链路数据流
- 📝 对接销售订单入口：通过搭贝的API连接器，将原有CRM系统中的客户订单自动同步至新搭建的生产管理应用中，字段包括产品型号、数量、交期、客户等级等，避免人工录入出错。
- ✅ 建立动态BOM解析规则：利用搭贝的数据联动功能，设置“主产品→子件物料→工艺路线”的三级关联逻辑。当订单进入系统后，系统自动展开所需原材料清单及加工工序序列，生成初步排程建议。
- 🔧 配置多条件排产算法：结合设备类型、模具准备状态、当前负荷率三个维度，在搭贝流程设计器中设定优先级规则。例如，同一批次相似颜色的产品优先集中排产，以减少换模时间；高客户等级订单自动前置。
这套机制上线后，订单响应速度从原来的8小时缩短至45分钟内，计划准确率提升至93%以上。值得一提的是，所有规则均由生产主管与IT专员协作完成，未依赖外部供应商驻场开发。
第二步：实现车间级工单闭环管理
为解决工单执行过程透明度低的问题，项目组决定采用 生产工单系统（工序） 作为基础框架，并进行本地化改造。每位班组长通过手机端接收每日工单任务，点击“开工”即触发设备计时，完成报工时需上传首件检验照片、填写实际耗材用量及异常说明。
- 📱 部署移动化工单终端：在每条生产线配备一台工业级平板，安装搭贝App，工人扫码启动工单，系统自动记录开始时间，杜绝“提前报工”现象。
- 📊 设置工序级质量检查点：在关键工序（如熔胶温度控制、保压时间）嵌入强制检查项，未完成质检不得提交下一流程，确保工艺纪律落地。
- 🚨 建立异常快速上报通道：一旦发生设备故障或来料异常，操作员可在App内选择预设分类（如“模具损坏”、“原料潮湿”），一键推送报警至维修组和PMC部门，响应时间由平均3.2小时降至38分钟。
这一阶段最大的改变是形成了“执行-反馈-调整”的闭环。过去一个月内累计触发异常警报67次，其中41次在两小时内解决，避免了潜在的批量返工风险。同时，系统自动生成的《日产能达成率报表》成为班组长绩效考核的重要依据。
第三步：构建实时可视化的生产指挥中心
为进一步提升决策效率，企业在会议室部署了一块55英寸的液晶看板，接入搭贝平台的数据仪表盘。该看板整合了六大核心指标：订单交付进度、设备OEE（综合效率）、当日产量、不良品分布、待检物料清单、能源消耗趋势。
| 指标名称 | 计算方式 | 目标值 | 当前值（2026年1月第2周） |
|---|---|---|---|
| 订单准时交付率 | 按时完成订单数 / 总订单数 × 100% | ≥90% | 88.7% |
| 设备OEE | 可用率×性能率×合格率 | ≥75% | 76.3% |
| 日均产能利用率 | 实际产出工时 / 计划工时 × 100% | ≥85% | 82.1% |
看板数据每15分钟刷新一次，管理层可随时掌握全局动态。例如，当某台注塑机连续两小时OEE低于60%，系统会自动标红预警，触发后续根因分析流程。此外，搭贝支持将关键图表导出为PDF并定时邮件发送给高层管理者，确保信息同步无遗漏。
常见问题一：老员工抵触数字化操作怎么办？
这是几乎所有制造企业在推进信息化时都会遇到的阻力。该企业的解决方案不是强行推行，而是采取“试点带动+激励绑定”策略。首先选取一条产线作为示范线，由年轻技术员带头使用新系统，每周公布该线的效率提升数据。同时设立“数字先锋奖”，对连续三个月报工及时率100%的操作员给予额外奖金。三个月后，其余产线主动申请接入系统，形成正向循环。
操作门槛方面，搭贝App界面简洁，主要操作仅为“扫码→点击开工→填写数量→拍照提交”四步，普通工人培训1小时即可上手。企业还制作了图文版《移动端操作指南》，张贴在各工位附近，极大降低了学习成本。
常见问题二：系统如何应对频繁的工艺变更？
制造业尤其是非标件生产，常因客户要求调整工艺参数。传统系统修改流程复杂，往往需要IT人员介入。而在搭贝平台上，工艺路线被视为可编辑的数据对象。当工程部发布新版作业指导书后，生产管理员只需登录后台，进入“工艺管理”模块，修改对应工序的加工时间、设备要求或质检标准，保存后即时生效，无需重新部署应用。
例如，某款汽车配件因客户新增防滑纹路设计，需增加一道激光雕刻工序。原系统调整预计耗时2天，现仅用15分钟完成新增工序配置，并同步更新所有相关订单的排程计划。这种灵活性正是低代码平台的核心优势之一。
效果验证：用数据说话，持续优化才有意义
任何系统的价值最终都要回归到业务结果。该项目设立了明确的效果验证维度——以订单准时交付率为核心KPI，辅以单位产品制造成本下降幅度和生产异常平均处理时长两项辅助指标。
经过四个月运行，数据显示：订单准时交付率从原先的73%稳步提升至88.7%，接近行业标杆水平；由于减少了等待浪费和返工损失，单位产品制造成本同比下降6.2%；异常处理时效提升近7倍。这些成果不仅增强了客户信心，也为争取新订单提供了有力背书。
值得一提的是，系统还衍生出意外收益：通过分析历史工单数据，发现某一型号产品的脱模时间普遍偏长，进一步排查发现是模具冷却水道堵塞所致。维修后该工序节拍缩短12秒，全年预计节省工时超过1,200小时。
扩展应用：从生产管理延伸至供应链协同
尝到甜头后，企业开始将系统能力向外延伸。他们基于 生产进销存系统 模板，搭建了供应商协同门户。核心原材料供应商可通过授权账号查看未来两周的物料需求预测，并在线确认供货计划。系统还会根据安全库存阈值自动发送补货提醒，大幅降低缺料停机风险。
推荐实践：对于类似规模的离散制造企业，建议优先从“工单执行透明化”切入，再逐步扩展至计划排程与供应链联动。搭贝平台提供免费试用入口，可快速体验模板应用：立即访问搭贝官网，搜索“生产工单”或“进销存”即可启动搭建。
如今，这家企业已不再将信息系统视为成本中心，而是将其定位为“精益生产的数字引擎”。他们计划在2026年上半年接入IoT模块，实现注塑机运行参数的自动采集，进一步逼近“黑灯工厂”的愿景。
