在珠三角地区，一家年营收约1.2亿元的中小型五金加工厂曾长期面临订单交付延迟、车间工单混乱、物料损耗难追踪的问题。管理层每天要花近3小时协调生产排程，但依旧频繁出现“前道工序停工等料，后道工序积压半成品”的尴尬局面。这并非个例——据2025年《中国离散制造业数字化白皮书》显示，超67%的中小制造企业在生产系统层面存在信息断层，导致平均产能利用率不足60%。核心痛点在于：传统Excel+纸质工单模式无法实现动态响应，而ERP定制开发成本高、周期长，中小企业难以承受。
破局起点：从纸质工单到数字化工单流转
该企业决定尝试以轻量级方式重构生产系统，目标明确：不推翻现有设备与人员结构，仅通过数据流优化提升协同效率。他们选择了搭贝零代码平台作为技术底座，原因有三：一是无需组建IT团队，业务主管经3天培训即可自主搭建应用；二是支持与现有扫码枪、电子看板等硬件对接；三是提供标准化模板，如 生产工单系统（工序） 模型可直接复用并二次调整。
所谓“工单”，通俗讲就是车间里的“任务派发单”。过去一张纸条写明“做100件A零件”，现在则变成一条带状态、责任人、时间节点和工艺路线的数字化记录。每张工单包含五个关键字段：产品型号、计划数量、开工时间、完工时间、质检结果。这些数据一旦录入系统，就能自动触发后续动作，比如原材料领用申请、设备占用预警、质量抽检提醒等。
实操步骤一：搭建可视化生产工单池
- ✅ 登录搭贝平台，进入应用市场搜索“生产工单系统（工序）”模板，点击安装至企业空间。整个过程耗时不到2分钟，无需代码基础，适合生产主管自行操作。
- 🔧 配置基础数据表单：补充本厂特有的工序名称（如冲压、焊接、抛光）、班次安排、设备编号。这里建议使用下拉选择框而非自由填写，避免后期统计出错。例如，“焊接”细分为“点焊”“氩弧焊”，便于后续分析不同工艺的良品率差异。
- 📝 设置工单生命周期状态机：待排产 → 已派发 → 生产中 → 已完成 → 质检通过。每个状态变更都可设定通知规则，比如当工单进入“生产中”时，自动向仓库推送备料提示。
- 📊 建立看板视图：按产线、班组、紧急程度分类展示工单进度。管理层可通过大屏实时查看哪条线体停滞、哪个环节卡顿，决策响应速度从小时级缩短至分钟级。
这一阶段的关键是让一线员工快速适应新流程。为此，企业将扫码终端部署在各工序入口，工人只需扫描工单二维码即可签到开工，系统自动记录开始时间。此举不仅减少手工填报负担，还杜绝了“提前报工、虚假进度”现象。据统计，上线首月工单准时启动率提升41%。
打通进销存闭环：让生产与供应链联动
仅有工单管理还不够。很多企业发现，即便排程合理，仍会因缺料停工。根源在于生产计划与库存数据脱节。为此，项目组引入 生产进销存系统 模板，将其与工单模块打通，形成“订单→排产→领料→生产→入库”全链路闭环。
所谓“进销存”，其实就是企业内部的物资流动账本。“进”指采购原材料，“销”指向客户发货，“存”则是中间的仓储管理。传统模式下这三个环节各自为政，而现在通过系统关联，一旦销售订单确认，就可一键生成生产任务，并预估所需物料清单（BOM）。系统会立即比对当前可用库存，若不足则自动生成采购建议单。
| 环节 | 旧模式耗时 | 新模式耗时 | 效率提升 |
|---|---|---|---|
| 订单转工单 | 2.5小时（人工核算） | 8分钟（系统自动生成） | 95% |
| 物料齐套检查 | 1.8小时（电话沟通+查表） | 3分钟（系统自动比对） | 97% |
| 完工入库登记 | 40分钟（纸质交接） | 5分钟（扫码完成） | 87.5% |
特别值得一提的是，系统支持设置安全库存阈值。例如某种铜材最低保有量设为500公斤，当实际库存低于此值时，无论是否有订单，都会向采购员发出预警。这种机制有效避免了“临时加急采购导致成本上涨”的问题。某次台风导致物流中断期间，因提前补货，保障了连续7天的正常生产。
常见问题一：工人不愿扫码，系统成摆设？
这是数字化转型中最常见的阻力。起初，部分老员工认为“扫个码耽误干活”，甚至故意绕开终端。解决方法不是强推，而是设计正向激励机制。企业将“工单按时关闭率”纳入绩效考核，每月评比“高效班组”，给予奖金倾斜。同时优化操作路径：把扫码点设在饮水机旁、休息区入口等人流必经处，降低操作门槛。两周后使用率从32%跃升至89%。
常见问题二：多品种小批量生产如何适配？
该工厂客户订单分散，常有“一批做20种型号，每种几十件”的情况，传统ERP难以应对。解决方案是在搭贝系统中启用“动态工艺路线”功能。即根据不同产品类型，自动匹配对应的加工流程。例如A类产品需经过5道工序，B类只需3道，系统能智能跳过无关节点，避免无效等待。此外，利用“批次标签打印”组件，为每一小批产品生成独立追溯码，实现精细化管理。
深化应用场景：构建小型MES雏形
随着基础数据积累，企业开始探索更深层应用。他们基于已有模块扩展出简易MES（制造执行系统）能力，重点聚焦两个方向：设备运行监控与质量追溯分析。
在设备端，通过PLC采集器连接冲床、注塑机等关键设备，将开机、停机、故障信号实时上传至搭贝平台。每当设备异常停机超过10分钟，系统自动向维修组长发送短信+APP双提醒，并记录故障类型。三个月累计收集有效停机数据137条，分析发现“模具冷却不足”是主因，遂优化水循环方案，使非计划停机下降34%。
在质量管理方面，系统强制要求每道工序完成后上传自检照片，并填写关键参数（如温度、压力值）。一旦最终成品检验不合格，可反向追溯至具体工序、操作人、所用原料批次。曾有一次批量性尺寸偏差，系统迅速定位为某批次钢材硬度不达标所致，及时拦截了300余件潜在废品，挽回经济损失约6.8万元。
实操步骤二：建立质量问题闭环处理机制
- 🔍 在搭贝平台创建“异常反馈单”表单，字段包括：问题描述、发现工序、影响范围、初步原因、责任部门。支持拍照上传和语音备注，方便现场人员快速提交。
- 🔄 设置审批流：一线提交 → 班组长确认 → 品质主管评估 → 技术负责人制定对策。每个环节限时24小时处理，超时自动升级提醒。
- 📌 关联纠正措施库：针对高频问题（如毛刺、变形），预置标准整改方案，减少重复决策成本。例如“冲压毛刺”对应“检查刃口间隙→调整闭合高度→更换润滑剂”三步法。
- 📈 生成8D报告模板，自动生成趋势图表（如周度不良率曲线、TOP5缺陷分布）。管理层可定期召开质量例会，用数据驱动改进。
这套机制运行半年后，客户投诉率下降52%，内部返工成本节约14.3万元/季度。更重要的是，形成了“发现问题→分析根因→固化经验”的良性循环。
效果验证：三个维度量化转型成果
任何生产系统的改造都不能只谈投入，必须看回报。该项目从以下三个维度进行效果验证：
- 效率维度：平均订单交付周期由14.6天缩短至9.2天，提升37%；
- 成本维度：物料损耗率从6.8%降至4.1%，年节约原材料成本约28万元；
- 管理维度：生产会议时间减少60%，日常协调工作由专人负责转为系统自动推动。
尤为关键的是，系统沉淀了大量过程数据，为后续引入AI预测排产、能耗优化等高级功能打下基础。目前企业已规划二期工程，拟接入能源监测模块，进一步挖掘降本空间。
给同类企业的三点建议
基于此次实践，总结出三条可复制的经验：
第一，不要追求“一步到位”。很多企业总想上全套MES，结果项目拖两年都没上线。不如先解决最痛的点，比如工单失控或缺料停产，用最小闭环验证价值。搭贝这类零代码平台的优势就在于“快速试错”，哪怕第一个版本不完美，也能两周内迭代优化。
第二，让一线参与共建。系统不是IT部门的“作品”，而是生产人员的“工具”。在配置界面时，邀请班组长一起测试，听取他们对按钮位置、提示语是否清晰的意见。曾有一个细节：原系统提示“工单已激活”，工人看不懂，改成“可以开始做了”后使用率立马上升。
第三，善用现成模板。像 生产进销存（离散制造） 这类行业专属模板，已经融合了同行最佳实践，比从零设计少走至少三个月弯路。企业只需根据自身工艺微调，即可投入使用。
如今，这家五金厂已成为当地中小企业数字化转型的观摩点。他们的经验说明：生产系统的升级不必依赖巨额投资或外部咨询公司，借助合适的工具，基层管理者也能成为变革推动者。正如车间主任所说：“以前我们靠人盯人，现在靠系统推流程，反而更省心了。”
