根据IDC最新发布的《2026年中国企业资产智能化白皮书》，截至2025年底，中国制造业中部署智能设备管理系统的比例已攀升至67%，较2023年提升近28个百分点。其中，超过40%的企业已实现关键设备数据的实时采集与可视化监控，标志着设备管理正从传统的“被动响应”向“主动预防”和“智能决策”全面转型。尤其在新能源汽车、半导体制造和高端装备制造领域，设备停机成本每分钟可达数万元，倒逼企业加速引入AI驱动的运维体系。与此同时，国家《智能制造2020—2025行动计划》收官后，新一轮“工业智改数转”政策已在多地启动试点，进一步推动设备管理系统向平台化、集成化演进。
🚀 趋势一：AI驱动的预测性维护成为核心竞争力
- 基于机器学习的故障预测模型准确率突破85%
- 边缘计算+AI芯片实现毫秒级异常检测
- 多源数据融合（振动、温度、电流）构建健康画像
传统设备维护长期依赖定期检修或事后抢修，不仅效率低下，且易造成过度维护或突发停机。据麦肯锡调研显示，非计划停机导致制造业年均损失高达500亿美元。而随着物联网传感器成本下降与AI算法成熟，预测性维护正在重构这一逻辑。以某头部动力电池制造商为例，其在产线关键辊压机上部署了包含加速度计、红外热像仪在内的12类传感器，并通过LSTM神经网络训练出设备退化模型，成功将故障预警时间提前72小时以上，维修响应效率提升40%，年度维护成本降低23%。
该趋势背后的技术支撑主要来自三方面：一是高精度传感技术普及，使得设备运行状态可被细粒度捕捉；二是云计算与边缘计算协同架构支持大规模数据处理；三是深度学习在时序数据分析中的突破。例如，华为云联合三一重工开发的“设备医生”系统，已能识别超过200种典型机械故障模式，误报率控制在8%以内。
然而，企业在落地过程中仍面临挑战：首先是历史数据质量参差不齐，许多工厂缺乏标准化的数据采集规范；其次，AI模型需持续迭代优化，对IT/OT融合能力提出更高要求；最后是组织变革阻力，传统维修团队往往难以适应数据驱动的工作方式。
- 建立统一的数据采集标准，优先覆盖高价值、高故障率设备
- 选择具备开放接口的AI平台，便于与现有MES/SCADA系统集成
- 开展跨部门培训，培养“懂设备也懂数据”的复合型运维人才
- 采用模块化部署策略，先试点再推广，降低试错成本
- 引入低代码平台快速搭建可视化看板与报警规则引擎 —— 如搭贝官方地址提供的工业应用构建工具，可在两周内完成原型开发
📊 趋势二：设备全生命周期管理平台化整合
- 从采购到报废的端到端数字化追踪
- ERP/MES/EAM系统深度集成打破信息孤岛
- 碳足迹核算纳入设备评估体系
过去五年，大型制造企业普遍完成了基础信息化建设，但系统间割裂问题依然突出。设备采购信息存于ERP，运行数据留在SCADA，维修记录记在纸质工单，导致管理层难以掌握真实资产状况。德勤调查显示，近60%的企业无法准确统计设备折旧年限与剩余寿命，直接影响资本支出规划。
平台化整合正成为破局关键。领先的实践者如海尔智研院，已建成覆盖全球12个生产基地的统一设备资产管理平台，实现设备从招标选型、安装调试、运行监控、维保记录到退役处置的全流程线上化管理。每一台设备拥有唯一数字身份证，所有操作留痕可追溯，极大提升了合规性与审计效率。
更值得关注的是，随着ESG理念深入，设备的环境影响开始进入管理视野。西门子在其成都数字化工厂中，首次将设备能耗、碳排放因子嵌入资产评价维度，当某型号空压机连续三个月单位产出碳排放超标时，系统自动触发更换建议并生成ROI分析报告。这种“绿色资产管理”模式预计将在2026年被更多跨国企业采纳。
落地此类平台需克服三大障碍：一是系统集成复杂度高，涉及多个供应商协调；二是业务流程再造牵涉利益调整；三是初期投入较大，回报周期较长。
- 明确平台建设目标，聚焦核心痛点而非大而全
- 组建由IT、生产、财务、环保多部门组成的联合项目组
- 优先打通ERP与EAM之间的主数据链路
- 利用低代码平台快速构建中间层集成应用 —— 推荐访问免费试用搭贝零代码平台进行流程模拟
- 分阶段上线功能模块，确保每一步都能产生可见价值
| 管理阶段 | 传统模式 | 平台化模式 |
|---|---|---|
| 采购选型 | 凭经验或供应商推荐 | 基于历史运行数据与TCO分析推荐 |
| 安装调试 | 纸质文档归档 | 扫码录入，自动生成电子履历 |
| 运行监控 | 分散查看各系统界面 | 统一仪表盘集中展示KPI |
| 维护维修 | 手工填写工单 | 移动端接单，自动关联备件库存 |
| 退役处置 | 线下审批拍卖 | 系统评估残值，对接二手市场平台 |
🔮 趋势三：低代码平台赋能中小制造企业敏捷升级
- 无需专业开发即可构建定制化设备管理系统
- 快速响应产线变更与工艺调整需求
- 降低数字化门槛，缩小行业差距
尽管头部企业纷纷投入重金打造智能工厂，但占中国制造业90%以上的中小企业仍深陷“不敢转、不会转”困境。一套完整的EAM系统动辄百万级投入，实施周期长达半年以上，远超多数中小企业的承受能力。而低代码平台的兴起，正为这一群体打开新的可能性。
以浙江一家年产值1.2亿元的注塑件企业为例，在接入搭贝低代码平台后，仅用三周时间便自主搭建了一套涵盖设备台账、点检计划、故障报修、备件管理等功能的轻量级系统。车间主任通过拖拽组件即可设计表单流程，维修人员用手机扫码即可上报问题，管理层随时查看设备OEE报表。项目总投入不足8万元，半年内即因减少停机挽回损失逾45万元。
这类平台的核心优势在于“平民化开发”。用户无需掌握Java、Python等编程语言，只需理解业务逻辑，便可借助可视化编辑器完成应用构建。同时，大多数平台提供丰富的模板库与API连接器，支持对接PLC、OPC UA、数据库等多种工业协议，真正实现“所见即所得”。
值得注意的是，低代码并非万能解药。对于超高并发、强实时控制场景，仍需专业开发介入。此外，部分厂商存在锁定风险，企业在选型时应重点关注开放性与可迁移性。
- 评估自身数字化基础，明确亟需解决的业务场景
- 优先选择支持私有化部署与API开放的平台
- 从小切口入手，避免一开始就追求系统全覆盖
- 建立内部低代码应用管理员机制，保障持续运营
- 积极申请政府“专精特新”数字化补贴，降低初期投入 —— 可通过推荐***获取专属优惠方案
未来展望：人机协同的新生态
站在2026年初的时间节点，设备管理已不再是单纯的“修机器”，而是演变为融合数据科学、运筹优化与组织行为学的综合性管理体系。未来的理想状态是：每一台设备都具备自我感知、自我诊断、自我调节的能力，而人类管理者则专注于策略制定、异常干预与价值创造。
在此进程中，技术只是起点，真正的变革来自于思维模式的转变——从“设备服务于人”到“人机共生共创”。那些能够率先完成组织适配、流程重塑与文化培育的企业，将在新一轮制造业竞争中建立起难以复制的护城河。
安全与合规的隐形边界
随着设备联网程度加深，网络安全威胁也随之上升。2025年第三季度，工信部通报了三起针对工业控制系统的勒索攻击事件，均源于未及时更新的老旧HMI终端。这提醒我们，在追求智能化的同时，必须同步强化防护体系。
建议企业建立“默认安全”原则：所有新接入设备必须符合GB/T 36323-2018工控系统信息安全标准；定期开展渗透测试；对运维人员实施最小权限管理。低代码平台亦应提供完善的身份认证、操作日志审计与数据加密功能，确保业务创新不以牺牲安全为代价。
