在珠三角的一家年产值8000万的五金配件厂里，每天早上7点半，车间主任老李都要花将近一个小时核对前一天的工单完成情况、物料消耗和设备运行数据。这些信息来自三个不同的Excel表、一张手写记录板，以及微信群里的零散汇报。一旦某个环节出错——比如某道工序延误或原材料缺货——整个生产节奏就会被打乱，客户交期被迫推迟。这不是个例，而是当前国内大量中小型离散制造企业在生产系统管理上的真实写照：数据割裂、响应迟缓、协同低效。
这类企业通常有几十到上百名员工，具备完整的冲压、焊接、组装等产线，但信息化程度普遍偏低。他们买得起数控机床，却迟迟未能建立一套真正可用的生产管理系统。传统ERP实施周期长、成本高、操作复杂，而市面上的SaaS工具又难以适配多变的工艺流程。于是，“系统”成了摆设，一线工人继续靠经验干活，管理层则在月末才能看到大致的经营数据。这种滞后性直接导致库存积压、订单履约率下降、客户满意度滑坡。
面对这一痛点，越来越多的企业开始转向低代码平台寻求破局之道。与传统开发不同，低代码允许业务人员基于可视化界面快速搭建符合自身需求的应用系统，无需依赖专业程序员。以搭贝低代码平台为例，其核心优势在于将复杂的数据库逻辑、权限控制、表单设计封装成可拖拽组件，让懂业务的人也能成为“系统构建者”。更重要的是，它支持灵活扩展，能随着企业工艺变化持续迭代，避免“上线即落后”的尴尬局面。
为什么传统系统难以落地中小制造企业？
很多老板都问过一个问题：“我们花了十几万上的ERP，怎么还不如Excel好用？” 答案其实很简单：标准化产品无法匹配非标流程。中小制造企业的生产模式往往具有高度定制化特征。例如，同一批钢材可能因客户要求不同，走完全不同的加工路径；同一台设备在不同时间段承担的任务也各不相同。而传统ERP系统强调流程固化，所有操作必须按预设节点执行，一旦实际作业偏离设定，系统就无法准确记录，最终导致数据失真。
另一个问题是使用门槛过高。ERP系统通常需要专门培训才能操作，而一线工人文化水平参差不齐，很多人连基本的电脑操作都不熟练。更别说还要记住各种编码规则、审批流程。结果就是系统只在财务和计划部门流转，生产车间依旧靠纸质单据传递信息。信息断层之下，管理层看到的永远是“理想状态”，而非“真实现场”。
此外，部署周期也是硬伤。一个典型的ERP项目从调研到上线往往需要3-6个月，期间还需投入大量人力配合。对于订单波动大、资金紧张的中小企业来说，这样的投入风险太高。很多企业在试运行阶段就因效果不明显而放弃，造成资源浪费。
低代码如何重塑生产系统的落地路径
低代码的本质不是替代ERP，而是提供一种“敏捷响应业务变化”的新范式。它不要求企业一次性梳理清楚所有流程，而是允许从小场景切入，边用边改。比如先做一个简单的工单派发功能，让班组长能在手机上接收任务；再逐步加入工序报工、质量检验、物料领用等模块，最终形成闭环管理。
在这个过程中，搭贝平台提供了丰富的行业模板作为起点。例如针对离散制造业推出的 生产进销存（离散制造） 模型，已内置了BOM管理、工序流转、成本核算等关键字段，企业只需根据自身产品结构调整即可投入使用。相比从零开发节省至少70%的时间成本。
更重要的是，低代码打破了IT与OT之间的壁垒。过去，生产系统的优化只能由外部顾问推动；现在，车间主管自己就可以在平台上调整表单布局、修改审批条件，甚至添加一个扫码入库的功能。这种“业务自主权”的回归，极大提升了系统的适应性和生命力。
实操案例：一家汽配加工厂的数字化转型之路
广东东莞某汽车金属结构件加工厂，员工规模约120人，年营业额约9500万元。主要为国内二线车企供应底盘支架类产品。此前采用手工登记+Excel汇总的方式管理生产，每日产出数据延迟至少一天，废品追溯需人工翻查近两周的纸质记录。
2025年11月，该企业引入搭贝低代码平台启动试点改造。第一步是上线 生产工单系统（工序） ，用于替代原有的纸质工单卡。该系统包含以下核心功能：
- 📝
工单自动拆解：销售订单录入后，系统根据预设工艺路线自动生成各工序任务，并分配至对应班组。
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移动端扫码开工：工人通过企业微信进入应用，扫描工位二维码即可确认开工，系统自动记录开始时间。
- 🔧
实时进度上报：每完成一道工序，操作员填写良品数、不良品类型并拍照上传，数据即时同步至云端。
- 📊
异常预警推送：当某工序延误超30分钟或不良率超过5%，系统自动向主管发送提醒消息。
- 📦
完工自动归集：最后一道工序完成后，系统触发质检流程，并更新库存状态。
整个系统搭建由生产副总牵头，联合仓管、品控、IT兼职人员共同完成，耗时仅12个工作日。其中80%的功能通过拖拽表单和设置逻辑规则实现，无需编写代码。上线首月即实现工单平均处理周期缩短41%，数据录入错误率下降至0.3%以下。
常见问题一：工人不愿意用新系统怎么办？
这是几乎所有企业都会遇到的问题。本质上不是技术问题，而是变革管理问题。很多系统失败的根本原因，是把工具强加给用户，而不是让工具服务于用户。
解决方法有三：
- 🎯
从“减负”角度设计功能。例如，原本报工需填写三张表格，现在只需在手机上点选几个选项。让工人感受到便利，而非增加负担。
- 👥
邀请一线代表参与系统设计。让他们提出操作习惯建议，比如按钮位置、提示语措辞。参与感能显著提升接受度。
- 🏆
设置正向激励机制。如对连续一周准时报工的班组发放小额奖励，或在车间显示屏公示效率排名。
在上述汽配厂案例中，企业采用了“老带新”模式：每个班组指定一名年轻员工作为“数字助手”，负责指导他人操作。同时将系统使用情况纳入绩效考核，但权重仅为10%，避免过度施压。两个月后，主动登录系统查看任务的工人比例达到92%。
常见问题二：系统如何应对频繁的工艺变更？
制造业最大的特点就是“没有标准答案”。客户图纸一改，整个工艺流程可能就要重来。如果每次变更都要找供应商改系统，那数字化就成了枷锁。
解决方案是构建“可配置”的流程引擎。以搭贝平台为例，其流程设计器支持动态调整节点顺序、增删审批环节、修改字段必填项。具体操作如下：
- ⚙️
定义通用工序模板：将常见工序如“冲孔”、“折弯”、“焊接”等抽象为独立节点，设置基础参数（工时、设备、质检项）。
- 🔄
支持自由组合路径：新产品导入时，工艺工程师可在界面上拖动工序模块，拼接出新的流程图，无需重新开发。
- 📎
关联历史数据参考：系统自动推荐相似产品的工艺参数，减少重复设置。
该功能已在多家模具制造企业验证，平均每次工艺变更的系统调整时间从原来的3天缩短至2小时内完成，且由内部人员独立操作。
如何验证系统改进的实际效果？
数字化不能只看“上了几个系统”，关键要看是否带来可量化的业务提升。建议从以下三个维度建立效果验证体系：
| 评估维度 | 测量指标 | 目标值 |
|---|---|---|
| 生产透明度 | 工单状态实时可见率 | ≥95% |
| 执行效率 | 平均工单周转时间 | 缩短30%以上 |
| 数据质量 | 报工数据当日完整率 | ≥98% |
在前述汽配厂案例中，系统上线三个月后进行复盘：
- 工单状态实时可见率从38%提升至97%；
- 平均工单周转时间由5.2天降至3.4天；
- 报工数据当日完整率稳定在98.6%。
这些数据不仅用于内部改进，也成为企业申请高新技术认证的重要支撑材料。
进阶应用：打通供应链上下游协同
当内部流程理顺后，下一步可考虑向外延伸。例如，通过 生产进销存系统 对接上游供应商的库存数据，实现原材料“按需拉动”；或将产能可视化页面共享给客户，增强交付信任感。
某家电配件厂就利用该能力实现了“零库存试单”。客户下单后，系统自动检查原料库存与产线负荷，若满足条件则立即启动生产，并在24小时内反馈预计出货时间。这种敏捷响应能力使其在竞标中脱颖而出，成功拿下某头部品牌的新品试制订单。
值得注意的是，此类扩展需分阶段推进。初期建议先做数据单向同步，待稳定性验证后再开放双向交互。安全策略上应设置严格的访问权限分级，确保核心工艺数据不外泄。
未来趋势：生产系统将走向“人人可建”时代
随着AI辅助建模、语音输入表单、AR远程指导等功能的成熟，低代码平台将进一步降低使用门槛。预计到2027年，超过60%的中小企业生产系统将由非IT岗位员工主导搭建。
但这并不意味着技术不再重要。相反，对业务理解深度的要求会更高。谁能更精准地捕捉现场痛点，谁就能设计出真正好用的系统。未来的竞争力，不再是“有没有系统”，而是“系统是不是长在业务上的”。
对于正在犹豫是否要启动数字化转型的企业，我们的建议是：不要追求一步到位，也不要迷信大厂方案。从一个最小可行场景出发，用低成本工具快速验证价值。搭贝平台目前提供免费试用入口，企业可先行体验 生产进销存（离散制造） 模板的实际效果，再决定是否深入定制。真正的数字化，始于行动，而非规划。
