身为生产管理者，想必都深知生产工序进度管理如同一场艰难的 “信息战争”。
在日常工作中，常常会陷入这样的困境：PMC 焦急询问生产进度，车间却只能含糊回应 “在做了在做了！”，至于具体进展到何种程度，无人能给出确切答案。
老板急切催促交期，生产部却只能凭感觉回应 “在赶了！”，但订单能否按时交付，心中完全没底。客户频繁追问订单发货时间，客服压力如山，因为确认进度的过程困难重重。每天周旋于进度不明、信息滞后、催单无果的状况中，着实令人心力交瘁。
为了打破这一僵局，我花费 2 小时搭建了一套 “智能生产工序进度管理系统”。毫不夸张地说，该系统上线后，生产进度变得清晰透明，交期得以稳定保障，PMC 也无需再通过打电话、拉微信群来催单了。现在，我将完整的搭建过程分享出来，让大家看看如何在短短 2 小时内，从无到有打造出这套智能管理系统。
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一、生产进度管理的痛点剖析
在众多工厂的实际运营中，生产进度管理的痛点集中体现在以下几个关键方面：
（一）进度追踪困难重重
订单下达后，生产进程处于何种阶段？哪些部分已经完成，哪些仍在等待加工？工单是否存在延误，是否出现生产异常？依靠人工对接这些信息，效率极为低下，而且极易出错。
（二）工序衔接阻滞
生产过程通常按照工序划分，如切割、焊接、打磨、喷漆、组装等，只有前一道工序完成，才能顺利开展下一道工序。然而在实际操作中，前道工序完工后，后道工序可能未能及时得知，导致长时间等待，严重降低生产效率。
（三）进度数据传递低效
生产人员完成部分工序后，需要手动通知下一工序，或者由车间主管手写报表。每天反复询问 “这批货做完了吗？现在处于哪个工序？”，如此确认方式，效率极其低下。
（四）交期延误与客户催单压力
客户一旦催货，PMC 和车间主管便需四处打听 “订单到底做到哪里了？” 但由于缺乏实时查看生产进度的系统，进度信息往往滞后数天。
追根溯源，这些问题的产生皆因信息流通不畅、数据管理不规范以及生产衔接过度依赖人工。因此，我决心借助零代码平台搭建一个智能生产工序进度管理系统，使生产管理实现实时透明、可视化与自动化。
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二、2 小时搭建智能生产进度管理系统攻略
（一）明确系统核心目标
这套系统的核心目标十分明确：
1. 能够实时跟踪每一道生产工序的进度，彻底告别四处打电话催单的工作模式。
2. 自动预警交期风险，提前察觉问题，有效避免交期延误。
3. 实现数据可视化，让 PMC、老板、客户都能随时随地清晰查看生产进度。
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（二）选择合适搭建工具
1. 零代码平台（如搭贝、Power Apps、Notion）：用于搭建管理系统的前端，具备强大的数据录入、管理以及可视化展示功能。
2. ERP 数据对接（API 接口）：通过该接口实现生产数据的自动更新，无需人工手动录入，极大提高数据的准确性和实时性。
使用这些工具具有显著优势：无需专业开发，通过简单的拖拽组件、配置数据流即可快速搭建系统；数据自动更新，减少人工填表环节，降低出错概率；系统具备良好的扩展性，能够适应未来生产规模的增长以及业务需求的变化。
（三）搭建步骤详解
1. 建立生产工序数据库
首先，在零代码平台上创建一张专门用于记录生产进度数据的数据库表。此数据库表堪称整个系统的核心枢纽，所有生产数据都将在此更新、管理和调用。
数据结构设计：表格涵盖以下关键字段：订单编号、产品名称、生产工序、计划生产数量、已完成数量、订单交期、当前进度状态等。
核心逻辑：生产进度数据可通过车间扫码录入或者 ERP 数据同步实现自动更新，确保信息实时可见。订单完成率由系统自动计算，减少人为操作误差。订单交期是否存在风险，系统会依据当前进度自动标记为正常、预警或高风险状态。
2. 数据自动更新机制
手工录入数据不仅效率低下，还容易出错。因此，采用 ERP API 接口结合车间扫码录入的方式，实现数据的自动同步更新。
具体实现方式：
● ERP API 接口对接：借助 ERP 提供的 API 接口，获取订单的最新生产状态。设定定时任务，使系统每隔 30 分钟自动同步一次生产数据，确保信息准确无误。
● 车间扫码录入：每道工序完成后，车间员工使用手机扫码枪扫描工单条码，直接在系统中录入进度信息，包括当前工序、完成数量、异常情况等。
● 自动计算完成率：系统根据工单总数量和已完成数量自动计算进度百分比，避免手工统计带来的误差。例如，一张工单总数为 100 件，当前完成 50 件，系统将自动显示进度为 50%。
3. 进度可视化展示搭建
数据具备后，如何让 PMC、老板、销售人员直观地看到生产进度呢？答案是采用可视化仪表盘，直观呈现生产状态。
搭建可视化界面：
● 订单进度甘特图：以条形图的形式展示每张订单的工序进度，清晰直观地显示当前状态和剩余工序。
● 生产工序状态看板：列出当前
● 所有工单的实时进度，包括正在进行的工序、已完成的工序、预计完成时间等信息。
● 交期风险预警：当订单进度低于计划进度 10% 时，系统自动标黄提醒；预计交期超出计划交期 3 天时，系统自动标红提醒。
最终效果：PMC 能够随时查看所有订单的生产状态，无需再手工收集数据；生产主管可以清晰了解当前工序进展，有效避免生产异常影响交期；老板和销售能够快速确认交付情况，避免客户催单对客户体验造成不良影响。
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三、以搭贝为例的具体操作步骤
接下来，以零代码平台为例，为大家详细演示工序进度管理系统的搭建过程。首先，我们来了解一下在搭贝中搭建该系统的基本思路。
工序进度管理在搭贝中的实现思路如下：
1. 数据录入：生产报工时关联已报工、计划报工数量，并录入本次报工数量。
2. 数据计算：报工表单中根据录入的数据计算出实时进度。
3. 数据同步：将计算出来的进度数据，通过智能助手更新至生产工单中。
4. 数据分析：通过数据工厂，将生产工单的每道工序行转列进行分析，便于查看每个工单中每道工序的生产进度。
5. 数据展示：将分析好的数据通过仪表盘进行可视化展示，班组长可以随时查看每道工序的生产情况，随时把控生产进度。
（一）数据录入
当报工人员录入报工工序后，工序对应的计划生产数量及已报工数量将自动关联显示，报工人员只需录入本次报工数量和工时即可。
（二）公式计算
1. 计算本次合格品数量：通过「本次报工数量」和「不良品数量」即可计算出本次报工工序的合格品数量。具体计算如下：本次合格品数量 = 本次报工数量 - 不良品数量。
2. 计算总合格品数量：计算历史总的合格品数量，用于后续计算工序任务进度。总合格品数量 = 本次合格品数量 + 历史已报工数量。
3. 计算工序生产进度：工序生产进度 = 总合格品数量 ÷ 工序计划生产数量。
（三）数据同步
报工录入的工序生产进度等数据将通过搭贝智能助手自动同步至生产工单。同步的数据包括工序生产进度、本次合格品数量、总合格品数量等。
（四）数据分析
数据同步后，即可基于生产工单表，分析每笔工单对应的每道工序的生产进度。数据分析使用搭贝数据工厂，将工序进度、工序计划数量、工序完成数量等数据全部按照工序名称进行行转列处理，所有数据再重新依次左右连接后，即可得到每笔工单中每道工序的进度情况数据。
（五）数据展示
对于工序的完成进度，可以通过条件格式设置加以颜色区分。将分析好的数据通过仪表盘可视化展示后，生产管理人员即可随时掌握工序生产进度以及每笔工单的完成情况。
仅仅花费两个小时，我利用零代码工具成功搭建了一套生产工序进度智能管理系统，使得车间生产进度一目了然。PMC 和车间主管告别了依赖微信群催单的工作方式，工序流转实现自动化，异常预警也能及时提醒。系统上线后，生产效率得到大幅提升，管理工作变得更加轻松，无需再进行人工统计和反复确认进度。最重要的是，该系统简单易用、成本低廉，适用于各种生产模式。
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其实，生产管理并非难事，关键在于选用合适的工具。通过数字化与自动化手段，工厂能够轻松实现效率的提升。如果你的车间也面临同样的困扰，不妨尝试这一方法，它真的能够让生产管理变得更加顺畅、高效！