在制造业向智能化转型的浪潮中，企业对高素质技术人才的需求日益迫切。然而，现实情况是，具备智能制造技能的专业人员严重短缺，成为制约生产管理效率提升的关键瓶颈。传统招聘模式难以满足快速变化的技术需求，单一依赖外部引进已不可持续。越来越多的企业开始探索新的路径——通过深化校企合作与强化内部人才培养双轮驱动，构建稳定、可持续的人才供应链。这不仅缓解了短期用人压力，更为企业长期发展储备了核心竞争力。
📌 智能制造背景下的人才困境
随着工业4.0和中国制造2025战略的推进，智能制造已成为生产管理升级的核心方向。自动化产线、物联网监控、数据驱动决策等新技术广泛应用，使得传统操作工岗位逐渐被复合型技术岗取代。
技术迭代快于人才培养速度
高校课程设置往往滞后于产业实际应用，学生在校期间接触的真实项目有限，导致毕业生虽有理论基础但缺乏实战能力。例如，PLC编程、MES系统运维、设备联网调试等关键技能，在课堂上难以全面覆盖。
企业用人成本高且流动性大
企业在招聘懂智能制造的工程师时，面临薪资竞争激烈、人才供给不足的问题。即便招到合适人选，也容易因工作强度大或职业发展空间受限而流失。尤其在中小制造企业，这一问题更为突出。
技能断层导致生产管理脱节
当一线员工无法理解数字化系统的运行逻辑时，很容易出现误操作或数据录入错误，进而影响整体生产管理的准确性与效率。这种“技术—执行”之间的断层，直接削弱了智能系统的价值发挥。
💡 校企共建：打通人才输送通道
面对人才供需错配，越来越多领先制造企业选择主动出击，与职业院校、应用型本科建立深度合作关系，从源头上定制符合自身需求的技术人才。
联合开发课程体系
企业参与学校课程设计，将真实生产场景转化为教学案例。比如某家电制造商与职业技术学院合作开设“智能产线运维”专项班，课程内容涵盖设备联网、故障诊断、数据采集等实用模块，并由企业工程师定期授课。
共建实训基地
在校内建设模拟智能工厂环境的实训中心，配备真实的自动化设备与信息系统。学生可在接近真实产线的环境中练习操作，提前熟悉企业的生产流程和管理规范，缩短上岗适应期。
实施“订单式”培养计划
企业提前锁定优秀学生资源，签订定向就业协议。在校期间提供奖学金、实习机会和技术指导，毕业后直接进入企业关键岗位。这种方式既降低了招聘成本，又提高了人才匹配度。
✅ 内部挖潜：激活现有员工潜能
除了外部引才，挖掘内部人力资源潜力同样是破解人才难题的有效途径。许多一线员工具备丰富的现场经验，只需辅以适当培训，就能胜任智能化转型中的新角色。
建立分层培训机制
针对不同岗位层级制定差异化培训方案：基层员工侧重基础操作与系统使用；班组长加强数据分析与异常处理能力；主管级则聚焦流程优化与跨系统协同。通过阶梯式成长路径，实现全员能力跃迁。
推行“数字导师”制度
选拔掌握数字化工具的骨干员工担任内部导师，一对一辅导同事使用MES、WMS等系统。这种“同伴学习”模式更贴近实际工作场景，沟通障碍少，学习效果显著提升。
鼓励自主创新与知识沉淀
设立创新奖励基金，激励员工提出基于数据的改进建议。同时推动经验标准化，将优秀做法固化为SOP文档或嵌入业务系统中，形成可复用的知识资产。例如，一位维修技师总结的常见故障代码对照表，后来被集成进企业自研的移动端报修平台。
📝 技术赋能：低代码平台助力非专业开发者
在智能制造系统建设过程中，并非所有功能都需要专业程序员开发。借助像搭贝这样的低代码平台，具备一定业务理解的一线管理人员也能快速搭建轻量级应用，极大缓解IT资源紧张问题。
降低开发门槛，释放业务人员创造力
通过拖拽式界面和可视化配置，生产主管可以自主开发简单的报表查询、设备点检记录、排产看板等功能模块。这些原本需要排期等待的“小需求”，现在能即时响应，大幅提升生产管理灵活性。
加速系统迭代与局部优化
当某个车间发现原有流程存在冗余环节时，可通过低代码平台快速试运行新流程原型。验证有效后再推广至全厂，避免大规模系统改造带来的风险和成本。这种“敏捷试验”模式特别适合多品种、小批量的柔性生产场景。
促进IT与OT深度融合
搭贝低代码平台支持与主流PLC、SCADA、ERP系统对接，让懂生产的员工也能参与系统集成工作。例如，一位工艺工程师利用该平台将设备报警信号自动推送至微信群，并关联责任人处理时限，实现了OT事件的闭环管理。
总结
智能制造时代的人才挑战，不能仅靠“高薪挖人”解决。真正可持续的策略是构建“外引+内培”的双轨机制。一方面通过校企合作前置布局，打造稳定的人才蓄水池；另一方面激活内部员工潜力，结合低代码等新兴工具，让更多普通员工成长为“懂技术的业务专家”。唯有如此，企业才能在激烈的市场竞争中牢牢掌握生产管理主动权，实现从自动化到智能化的平稳跃迁。